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공수는 kg, cm 등과 같은 단위로서 작업량을 표시하는 단위이지요. 한사람이 작업을 했을때 걸리는 시간입니다. 4인*4시간, 즉 16 man.hour 혹은 16 공수가 들었다고 합니다.
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작업공수 계산방법
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- Author: CmcTech
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- Date Published: 2020. 11. 12.
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공수 (Man Hour)
< 공수 : Man Hour> – 서성환 경영관련 서식
공수(工數, Man.hour)에 대해서
공수란?
사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한 일의 량을 수치로 표시한 것으로서,
가감승제의 처리가 가능한 것.
사전적인 이야기입니다. 좀 풀어이야기 하자면..
공수는 kg, cm 등과 같은 단위로서 작업량을 표시하는 단위이지요.
한사람이 작업을 했을때 걸리는 시간입니다.
예를 들면 작업자 4명이서 4시간동안 제품을 만들었다면 그제품을 만드는데 든 작업량은
4인*4시간, 즉 16 man.hour 혹은 16 공수가 들었다고 합니다.
단위는 Man.Hour(맨아우어, 1사람이 1시간할 수 있는 작업량),
Man.Min(맨미니츠, 1사람이 1분간 할 수 있는 작업량) 혹은
초를 중요시 여기는 회사에서는 Man.Sec 도 사용하지요…
또한 기계공수라고하는 Machine.Hour(머신아우어)도 사용하는데요.
이는 기계가 1시간동안 할수 있는 작업량을 나타내는 단위로 기계위주의 공장에서는 오히려
머신아우어가 오히려 더 적절히 사용될 수 있습니다.
공수라고 하는 것은 우리 생활 속에서도 쉽게 찾을 수 있습니다.
가령 집앞마당에 눈을 치울려고 하는데.. 요놈을 한사람이 치우면 몇시간이 걸리겠다.
혹은 온가족이 치우면 몇시간이 걸리겠다고 하는 것이 공수라고 할 수 있겠지요.
집을 지을려고 할때 1달안에 지을려면 하루 8시간 기준으로 몇사람이 필요하겠다.
하는 것 모두 공수 개념이지요.
다른 부문에서는 어떨는지 모르겠지만 제조업체에서 공수의 중요성과 이를 적용하는 부분은 상당히 높고 광범위합니다.
신제품이 개발이 되었으면 이 제품의 공수가 얼마가 드는지 추정 혹은 실제 생산라인에 투입하여 공수가 얼마인지를 산정합니다.
이는 신제품의 원가산정을 위해서도 필요하겠지만 무엇보다도 이제품을 생산해 내기 위한 인원, 설비, 외주계획 등이 이 공수에 의해 움직이기 때문이지요.
공수는 작업지시와 생산성분석을 위해서도 필요하지요.
가령 공장의 생산팀은 금일 혹은 주간에 작업할 사항을 적은 제조지시서를 생산현장 반장에게 전달하는데요… 여기에는 어떤제품 몇 대를 몇시간만에 작업완성해라는 지시가 담겨져 있지요.
생산작업자는 지시대로 작업을 할 것이고 이는 작업일보 혹은 작업보고서를 통하여 다시 생산관리자에게 보고되는데요.. 여기에는 몇 명이서 몇 대를 몇시간동안 작업을 완료햇다는 내용이 나오지요. 그럼 관리자는 이 작업자들이 제대로 능율적으로 일을 했나 아님 놀면서 대충대충했나 하고 생산성분석을 하지요….
생산관리부문에서는요… 1년에 한번씩 년간 생산계획을 수립하고요 또 월별로 월간생산계획 주간으로 주간생산계획 일생산계획을 작성하는데요….여기에 공수가 없으면 그야말로 관리가 안되지요. 가령 연간생산계획의 경우 올해 생산을 몇 대를 하려고 할때 각 제품별로 제작하는 데 필요한 공수가 있지요… 생산계획 제품의 수량에다가 해당 공수를 곱하면 1년동안 회사에서 계획된 생산분의 전체 공수가 나오지요… 이 공수를 기준으로 인원구성을 하지요. 자체 인력으로 어렵다면 설비투자계획이나 외주계획으로 처리하고요…월간, 주간, 일일 업무계획도 마찬가지이지요…
회사에서는 보통 연간생산계획을 10월-12월사이에 수립하고요… 이를 위한 공수는 생산계획전에 산정이 되어야 되겠지요.
그리고 원가산정에 필요하지요. 노무비 경비를 배부하는데 기준이 되는 기초자료로 사용되고요… 공수당 노무임율을 구하여 경영의사결정에 사용될수 있고요…원가절감할 때 즉 공수를 절감함으로서 이를 통한 생산수량증대 및 인원감소 등의 원가절감에 기초자료로 활용되지요..
자, 그럼 공수를 어떻게 산정할까요?
가령 포장마차 김씨 아줌마가 김밥한줄을 만드는데 얼마나 시간이 걸리나 알아보려면 어찌하면 될까요?
방법1.
아줌마옆에 서서 시계 혹은 스톱워치를 가지고 일거수 일투족을 관찰하며 시간을 재 본다.
어려운 용어로 스톱워치법이라고 하는데요… 그래도 제일 믿을만 하겠지요. 직접 눈으로 보고 재었으니… 하지만… 이날 아줌마 컨디션에 따라 작업속도가 차이가 날수 있고.. 또 시간재고 있는데 아줌마 기분나쁘다고 김밥 옆구리를 터지게 싼다든가..한다면… 원가를 첨 맡았을 시절, 정확한 원가산정을 한답시고 작업현장에 직접내려가서 2달동안 스톱워치로 시간을 잰적이 있습니다. 작업시간측정 3일째 되는날 저 앞에서 망치들고 일하는 작업자가 갑자기 망치를 집어 던지는 겁니다. 더러워서 일 못하겟다면서. 막 저에게 육두문자를 쓰는데….. 저말입니다. 갑자기 당한일에 겁이나가지고 완전히 오줌싸겠더라구요. 다음날 음료수 사들고 부탁을 드렸드니… 적극협조하겠다고 하더라구요… 상황설명없이 작업자 옆에서 초시계들고 시간을 잰 저의 불찰이었지요…
방법2.
아줌마의 동작을 분석해서 공수를 만들어 본다.
단무지를 냉장고에서 꺼내는 시간 5초, 단무지를 칼로 쓰는 시간 10초, 밥을 퍼는 시간 15초,…등등 김밥제작에 일어날 수 있는 모든 동작을 과학적으로 분석 시간을 정하고 이를 조합하여 시간을 추정하는 방법입니다. 근래에 들어서 비디오를 이용한 공수산정을 하는 경우도 있는데요… 작업하는 내용을 비디오로 촬영해서 사무실에와서 그 동작들을 분석해서 공수를 산정하는 거지요.
방법3.
지난 데이터를 가지고 산정해 본다.
아줌마가 한달동안 김밥 관련해서 일한시간과 김밥 생산수량을 알아보고 전체 일한시간에서 수량을 나누면 평균 개당 김밥수량을 얻을 수 있지요. 요즘은 생산현장에서도 바코드나 아님 다른 전산시스템이 갖추어져있어서 각 제품별로 세부적인 공수내역을 알수 있습니다. 관리자는 원하는 기간에 공수와 수량을 얻을수 있고 이를 이용하여 공수를 산정할 수 있지요.
일정수준 이상의 기업체에서 제일 많이 쓰는 방법이라 할수 있습니다.
요즘은 전산이 잘되어 있어서 생산하는 순간 뭐 별도로 관리자가 공수를 산정할 것없이 컴퓨터가 알아서 산정해 주기도 하지요…
열거한 방법 말고도 여러 가지 방법이 있지만요…알 필요 없을 것 같고…. 이러한 방법들이 산정하고자하는 공수의 목적과 회사의 사정에 따라서 이 중 선택해서 적용할 수 있고 아님 여러방법을 조합하여 사용할 수 있습니다.
(추가사항) 공수를 산정함에 있어 조심해야 될 사항이 있습니다.
1. 공수 시스템이 확립되지 않은 회사에서는..무엇보다도 공수산정의 회사 기준이 확실히 정해져야 합니다. 가령 공수를 산정할 때 마다 그 산정기준이 틀린다면 공수의 적용에 있어서 어려움이 많이 생기지요. 가령 공수를 산정할 때 작업자의 화장실가는 시간을 감안하지 않았다면 생산계획이나 기타 의사결정시에도 이 용변시간은 빼 주어야 앞뒤가 맞는 거죠.. 또 A 제품은 숙련공의 작업시간을 측정하고 B 제품은 비숙련공의 작업시간을 측정 산정했다면 이 또한 타당치 않고요… 이기준 정한다는 것… 대단히 중요한 사항입니다. 요 시작이 잘못되면 회의하면서도 서로 딴이야기 하는 경우가 생기지요..
2. 표준공수라고 하는 것이 있습니다. “숙련된 작업자가 표준화된 작업을 정상적인 조건하 정상적인 속도로 작업을 하는데 필요한 일의 량” 이라고 정의할 수 있는데요.. 좀 복잡하지요. 작업자가 하루 8시간을 일하다 보면 어떤때는 자재가 안들어와서 쉬는 경우가 있고 작업불량이 나서 수리하는 경우도 있고.. 예비군 훈련갈수 있고 배탈이 나서 조퇴할 수도 있고..이런저런 일이 발생될수 있는데요.. 이런시간을 제외한 그야 말로 정상적인 작업에 소요되는 시간만을 표준시간이라고 하지요. 여기서 정상적이라함은 흔히 일어나는 작업자가 소변마려워서 화장실에 간다든가.. 용접하다 힘들어서 기지개를 켠다든가 또 일을 하기위해서 이것저것 정리 한다든가 하는 여유들이 포함되어 있지요…
표준공수가 8MH라고 해서 하루 8시간 일하는 작업자가 하루만에 만들것이라고 생산계획을 잡는다면 오류를 범할 수 있습니다. 정상적일때 8시간이라는것이지요. 작업하다보면 작업외의 시간이 발생되지요. 때문에 표준공수와 그냥 공수 혹은 시간은 그 범위에 있어서 차이가 발생될수 있다는 겁니다. 흔히 회사의 공수담당자나 원가담당자에게 공수가 얼마냐, 공수당 임율은 얼마냐 한다면 이는 대부분 표준공수 기준이겠지요…(뭐 그렇지 않는 회사도 있겠지만). 이를 그냥 표준이 아닌 하루 8시간 기준 공수로 계산한다면 문제가 될 수 있다는 겁니다.
생산성 분석 기초(공수)
공수계획
공수란 공정(또는 직장)별 또는 기계별로 작업부하가 균등히 걸리도록 작업량을 할당하기 위한 것이다. Capacty Plan은 공정별, 기계별 또는 월별로 작업능력을 계산하여 표준 생산능력을 설정하여 주생산 계획의 작성에 기초자료로 사용하고 작성된 주생산계획에 의한 작업부하(Work Load)를 계산하여 작업 여력표를 만듬으로서 작업능력의 과부족을 판단하고 작업부하가 균등하게 되도록 계획하는 것을 말한다.
공수의 계산법
1. 공수 : 1명의 작업자가 1일 8시간 작업하여 1개월에 일한다면 1명 x 8시간 x 25일 = 200공수(인.시)가 된다.
2. 작업부하 : 어떤 공정의 작업소요시간이 5시간/개이며, 월 300개를 제조하여야 하며 공정의 불량율이 3%라면 작업부하는 (300개 * 5시간)/(1-0.03) = 1,546.3공수
3. 작업능력 : 이 공정이 작업인원이 10명이며 결근율이 5%이면 월 작업능력은 200공수 * 10명 * 0.95 =1,900공수
4. 여력 : 작업능력 – 작업부하 = 1,900 – 1,546.3 = 353.7공수
5. 기계능력 : 이 공정의 기계가 12대로 기계의 고장율이 10%라면 기계능력은 200공수 * 12대 * 0.9 =2,160공수
6. 기계여력 : 기계여력 = 기계능력 – 기계부하 = 2,160 -1,546.3 = 613.7공수
# 여력대수 = 613.7/(200 * 0.9) = 3대
공수와 CAPA
1. 생산량
제조현장에서 가장 기본이 되는 DATA 이다. 이 DATA는 가장 CHECK 하기 쉬우면서도 또 쉽게 지나칠 수 있는 부분이기도 하다. 다시 말해 너무 쉽게 생각해서 아예 관심조차 없다라고나 할까…그러나 이 생산량 만큼 생산성을 대변하는 여러가지 항목들 중에서 중요한 것은 없을 것이다.
방법 : 회사마다 차이가 있다. 얼마나 DETAIL하게 생산량을 CHECK할 것인가의 차이이다. 1시간마다 CHECKG나는 방법, 2시간 마다 CHECK하는 방법, 오전 오후로 나눠서 CHECK하는 방법, 하루 일과를 기준으로 CHECK하는 방법 등….하루에 한번 만 생산량을 CHECK하는 가장 관리하기가 쉬울 것 처럼 보이지만 계수의 오차가 발생할 수 있는 가능성은 매우 많다. 왜냐하면 중간과정마다 검증하려고 하는 별도의 장치가 없기 때문이다. 저는 현재 1시간마다 또는 2시간 마다 생산량을 CHECK하는 방법을 사용한다.
2. 불량율
제조공정에서 모든 제품이 결점없이 원하는 목표 수량만큼 나오면 얼마나 좋을까…그렇지만 현실은 그게 아니라 불량 발생에 대한 CHECK 방법도 위 생산량을 CHECK하는 방법과 동일하다. 아주 세밀하게 관리하기 원한다면 검사 SHEET를 매시간 별로 CHECK할 수 있도록 만들어야 한다. 그러나 저의 경우는 불량발생 SHEET만큼 시간 분할 단위가 아닌 일단위로 관리한다.
3. 생산량의 분석을 보조할 수 있는 여러가지 공수의 항목
3.1. 보유공수(작업공수) : 일단위로 제품을 생산하기 위하여 투입된 시간과 인력 노동치이다. 흔히 줄여서 ‘작공수’라고다 한다. 풀어서 설명한다면 한 사람이 하루 8시간 근무한다면 1명 * 8시간 = 8인시가 된다. 제조현장에서 10명의 직접인원이 근무한다면 8인시 * 10명 = 80인시가 된다. 이 보유공수안에는 당일의 근태현황까지 반영되기 때문에 말 그래로 보유공수가 된다.
3.2. 유실공수 : 어떤 예측 가능 또는 불가능한 여러가지 이유에 의해 라인이 생산활동을 하지 못하고 비가동이 발생된 시간을 유실공수라고 한다. 유실공수 = 유실시간 * 대상인원이 된다.
3.3. 실동공수 : 보유공수에서 유실공수를 뺀 실제 라인이 가동한 공수를 말한다.
3.4. 표준공수 : 실동공수와 비교하여 생산량의 차이를 분석할 때 사용한다. 당일 표준공수를 산출하게 되면 실제라인이 가동했을 때의 생산효율을 정확하게 분석할 수 있기 때문에 생산성 분석 항목으로 아주 유용하게 사용될 수 있다. 표준공수 = S/T * 생산량
3.5. 작업공수효율 : 그 날의 생산효율로써 이 작업공수 효율안에는 그 날의 비가동 상황까지 모두 포함되기 때문에 하루의 종합효율이라고 보면 된다. 작업공수효율 = S/T * 생산량 / 작업공수
3.6. 실동공수효율 : 실제 가동한 때의 생산효율로써 유실공수를 제외한 때의 생산효율을 알 수 있다. 실동공수효율 = S/T * 생산량 / 실동공수
3.7. 가동율 : 그날 얼마나 비가동이 발생되지 않고 지속적으로 생산을 했는가를 알 수 있는 항목이다. 가동율 = 실동공수 / 보유공수(작업공수)
사례
그렇다면 한가지 예를 들어서 생산성을 분석하는 과정을 살펴 보도록 하자. 제품의 S/T는 20분이라고 가정한다. S/T를 분단위로 관리하기 때문에 아래의 여러가지 공수들도 분으로 전환해야 한다.
어제는 10명이 작업해서 100EA의 제품을 생산했다. 이때의 불량율은 0.5%였다. 가동율은 100%이다
오늘은 2명이 결근해서 8명의 인원으로 110EA의 제품을 생산했다. 이때의 불량율은 0.45%이고 비가동이 30분 발생했으며 대상인원은 5명 이었다.
그렇다면 분명 오늘은 비가동도 발생했고 2명의 인원이 결근한 상황인데도 어제보다 10EA의 제품을 더 많이 생산하게 되었다. 그렇다면 분명 생산성이 좋아진거? 분명히 좋아진 것은 알 수 있겠는데 어떻게 좋아진건지 자세히 설명하기는 쉽지 않다. 그래서 위 분석항목을 가지고 별도의 보고서를 만드는 것이다. 당연히 수치가 포함 되어야 겠죠….결과수치가 없으면 추상적으로 되고 말테이니까…
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출처 : http://sappp.tistory.com/98
제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리
제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리
기업이 경쟁력을 갖추기 위해서는 우선 좋은 제품을 생산하고 판매하여 매출 향상 및 이익을 창출하여야 하지만 이러한 결과를 내기 위하여 모든 조직은 지속적 개선을 하여야 하며 생산활동의 가장 기본이 되는 제조 현장에서 끊임없이 낭비제거 활동을 하여야 할 것입니다.
제조기업 조립 공정에 있어 공수관리를 알아보고 공수 생산성의 체계적인 관리 및 분석 방법을 표준화함으로써 공수효율의 분석관리,적정 인원의 산출기준,목표 생산량의 결정,원인 분석 등 제반 생산성의 정도를 비교평가 및 생산향상을 하여햐 할 것입니다.
제조현장의 로스 구조 – 자료 KTPM경영컨설팅
설비 6대로스와 종합효율 계산 사례 관련글에서 언급한 바와 같이 설비종합효율은 설비 중심의 현장에서 적용을 한다면 제조 조립 현장에도 동일한 맥락의 인적 효율에 대한 효율 및 로스 등을 살펴보고 개선 하여 가치가동시간,가치공수 효율을 높여야 합니다.
제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리를 위한 이해를 돕기 위해 관련 용어들을 살펴 보면 다음과 같습니다.
공수 – 사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한 일의 양을 시간으로 표시하는 것을 말합니다.
표준시간 – 정해진 작업 조건하에서 정해진 작업 방법으로 평균 숙련과 기능을 갖춘 작업자가 정상적인 속도로 정해진 품질의 제품 1 단위를 생산하는데 소요 되는 시간을 말합니다.
생산량 – 공정의 최종 검사에서 합격된 제품 수량을 말합니다.
정상작업시간 – 1일 8시간,480분 근무시간 중에 휴식 시간을 제외한 시간을 말합니다.
정상작업일 – 공휴일,국경일,기업사정에 의한 휴일 등 특근 이외의 근무일을 말하며 휴일 대체근무는 정상작업일로 봅니다
총인원 – 직접작업인원과 간접작업인원을 합한 인원을 말합니다.
간접인원 – 라인 및 공정의 직접 작업자와 검사,조정,수리 작업자를 포함합니다.
직접인원 – 라인 및 공정의 직접 작업자와 검사,조정,수리 작업자를 포함합니다.
부가가치 생산성 결정 요인
제조 기업 활동의 생산성 결정 요인은 기업 내적 요인과 기업 외적 요인으로 구분할 수 있는데 기업 내적 요인으로는 기업기술개발,기술수준,관리수준,생산설비,노동력의 질,경영합리화,종업원의 의욕,애사심,노사관계 등이 해당됩니다
생산성 결정요인 기업 외적 요인으로는 관련산업,시장의 안정성,유틸리티 공급,사회간접자본,유통구조,국제환경,경쟁기업 등 다양한 부문이 있습니다.
기술적 요인으로는 생산설비 성능,원재료 품질,설비레이아웃,작업방법,프로세스,관리기술,과학적 경영기법의 활용 등이 있습니다
인적 요인으로는 개인의 능력 및 의지,동기부여,팀웤,조직간 협력관계,경영자의 자질 등이 있을 것입니다.
인적 요인에서 가장 기본이 되는 것은 경영자의 자질일 것이며 올바른 경영자가 올바른 생각으로 기업의 사회적 책임을 다한다면 종사하는 종업원들은 저절로 동기부여 되어 능력을 발휘할 것이지만 올바르지 못한 경영자가 직원들을 무시하고 나아가 일탈행위까지 있다면 직원들이 능력을 발휘한다는 것은 있을 수 없는 현상일 것이며 이러한 기업에 종사자는 빨리 자신의 진로를 결정하는 것이 현명할 것입니다.
그만큼 기업활동의 혁신활동,지속적 개선활동은 톱다운 방식,전원참여,전원활동이 전제가 되어야 하기 때문입니다.
생산성 향상 제조 시간분석
기본작업시간 – 제품설계,생산방식 및 관리가 완벽한 상태에서의 작업시간
부가작업시간 – 잘못된설계,규격,사양,비효율적 제조공정,프로세스,작업방법으로 인한 부가작업시간
비효율적시간 – 비합리적 관리방식이나 작업자에 기인한 비효율적 시간
실제 제조 현장에서 사례들을 보면 설계 잘못으로 인해 공정을 비효율적으로 편성하는 사례가 많으며 레이아웃이나 프로세스 잘못으로 인해 편성로스가 많이 발생하며 동작 낭비가 많은 발생하고 있습니다.
설계,작업방법,관리자의 운영,작업자 등으로 구분하여 비효율을 살펴보면 다음과 같습니다
부적절한 제품설계 – 표준화,공용화 결여,정도가 너무 높거나 불필요 작업 또는 정도가 너무 낮게 설계,낭비가 많은 기계가공,재료 로스가 많은 가공방법 등
비효율적 작업방법 – 부적정 설비사용,타당하지 않은 가공조건,부적절한 치공구사용,레이아웃 실패,편성로스,부적절한 작업방법 등
관리자의 비합리적 운용 – 제품 종류별 셋업비용 증가,표준화미흡,설계변경,캐파분석의 비적절성에 의한 계획잘못,재료품절,설비고장,설비성능저하,직업환경,속도저하,안전사고 등 관리자에 의한 비합리적 운용으로 제조 현장의 낭비 발생은 수 없이 많이 발생하고 있습니다.
스포츠 경기에서 감독의 역할이 중요 하듯이 제조 현장에서 관리자의 역할에 따라 생산효율의 차이는 천차만별일 것입니다.
제조 현장의 생산성 향상을 위해서는 우선 올바른 경영자가 잇어야 할 것이고 나아가 생산 효율을 저하시키는 다양한 상황을 사전에 개선하고 대처할 수 있는 현장관리자의 능력에 있는 것입니다.
제조 기업의 현장 관리자는 끊임없이 생산 제품,라인별 생산성 공수 효율을 분석하고 개선 하여야 합니다
공수의 분류 및 인적효율 계산식
재적공수(분) – 재적 인원에 대한 공수, 재적공수 = 재적인원 * 정상작업시간, 재적인원 * (480분 – 휴식시간)
휴업공수(분) – 재적인원 중 실제로 작업에 투입되지 않은 인원에 대한 공수, 즉 결근,휴가,출장,조퇴,지원 등의 인원을 말함, 휴업공수 = 해당인원 – 휴업공수,휴업인원 * 해당시간(결근,출장,지원 등)
취업공수(분) – 실제로 작업에 투입된 인원에 대한 공수, 취업공수 = 재적공수 – 휴업공수
추가공수(분) – 취업공수 외 추가로 작업한 공수,잔업,특근,지원 받음 등, 추가공수 = 해당인원 * 해당시간
실동공수(분) – 작업공수에서 유실공수를 제외한 공수로써 작업에 실제로 투입된 공수를 말합니다.. 실동공수 = 작업공수 – 유실공수
표준공수(분) – 소정의 생산량에 투입된 표준시간의 합계입니다. 표준공수 = ∑ (기종별 ST * 생산량)
유실공수 – 작업자 책임이 아닌 로스 공수로 표준시간 설정시 여유시간에 포함되지 않은 공수이며 유실공수는 회의,교육,조회 등의 시간 재료품절,재료불량,설비고장,기종변경,재작업 등의 항목을 말합니다.
실동율(%) = (실동공수 / 작업공수) * 100
실동공수효율(%) = (표준공수 / 실동공수) * 100
작업공수효율(%) = (표준공수 / 작업공수) * 100
제조공정 저효율 내용 및 개선 팩터
제조 현장을 운영하다 보면 많은 로스가 발생하는데 원인을 정확히 찾아 내어 층별 하고 지속적 개선을 통하여 경쟁 우위의 현장을 만들어 나가야 할 것입니다.
제조 효율 저하의 원인을 관리감독자,작업자,제품설계,제조방식 운용에 따라 구분하여 개선 대책 수립시 활용 바랍니다.
관리 감독자 책임으로 재료품절,설비고장,재료불량 등이 있으며 작업자에 의한 원인으로 작업속도,동작의 유효성 속도,표준작업 무시,설비능력활용도 저하,동작낭비 등이 있을 것이고 이외 정전,화재,안전사고,노사문제 등의 기타 내용이 있을 것입니다.
제품설계 관련하여 가공이나 조립이 어려운 형상,치수,구조나 재질,엄격한 공차,고난이도 완성도,기타 가공 소요시간이 오래 소요되는 설계 등이 있습니다.
설계를 엉터리로 해놓고 연구소라고 잘 났다고 작업자가 눈감고 작업하냐 등의 무시하는 태도를 보이는 연구원이 있다면 해당 기업의 경쟁력은 추락 할 것입니다
제조방식,운용에 따라 로스가 많이 발생하는데 대부분 기업에서 작업자만 추궁하고 간과하는 부분입니다..예를 들면 부적정 설비의 운용,레이아웃불합리,불필요한 프로세스,작업방법의 부적합,설비고장,성능저하,작업자 의욕저하시키는 행위,경영자 리스크,표준서 미비 등 여러 사유가 있을 것입니다.
제조 현장 생산성 효율을 향상 한다는 것이 말처럼 쉽지는 않을 것입니다.
어느 조직이든 대다수의 사람들은 그저 그런 마음으로 따라 오고 일부는 적극적으로 동참,일부는 적극적인 저항 세력이 생길 것입니다.
국가이든 기업이든 이러한 적극적인 저항세력을 동참시켜 지속적 개선을 통한 제조현장 효율 향상으로 기업 경쟁력을 확보하기 위해서느 우선 기업을 운용하는 경영자가 올바른 마인드 로 기업 운영을 하여야 할 것이며 현장의 탁월한 리더 그리고 열정이 넘치는 직원 들이 많아야 할 것입니다.
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작업공수 효율
여러가지 공수에 대해서 이를 기초로 생산효율을 파악해보도록 하겠습니다. 생산효율을 분석하고자 할 경우 가장 많이 사용되는 것이 작업공수효율과 실동공수효율등입니다. 그 외 기타 다양한 관리지표들이 있는데 여기서는 사람이 직접 작업하는 일반적인 작업라인을 기준으로 말씀 드리고자 합니다. 따라서 기계에 적용하는 효율등은 이번회에는 해당되지 않음을 양지하여 주시기 바랍니다.
1. 작업공수효율
– 정의 : 보유한 작업공수대비 생산량을 분석함으로써 시간별,일별,분기별,반기별,연도별 생산효율을 구할 수 있습니다.
– 산출공식 : (S/T × 생산량) / (작업공수) × 100
* S/T가 분단위 일 경우 작업공수도 분단위로 전환하여 주시기 바랍니다. S/T가 시간단위 일 경우 작업공수도 시간단위로 각각 단위를 통일해야 합니다.
– 적용예
하루 일과 8HR, 인원 5명, 제품의 S/T 15분이라 하고 일과동안 100EA의 생산을 했다고 한다면 그날의 작업공수효율은 아래와 같습니다.
(15분 × 100EA) / (5명 × 8HR ×60분) × 100 = 62.5% 가 됩니다.
2. 실동공수효율
– 정의 : 유실이 발생한 공수를 제외하고 실제로 생산활동을 했던 공수에 대해서 생산량을 분석하므로써 순수 라인 가동시의 효율을 산출하고자 할 때 사용됩니다.
– 산출공식 : (S/T × 생산량) / (실동공수) × 100
* S/T가 분단위 일 경우 실동공수도 분단위로 전환하여 주시기 바랍니다. S/T가 시간단위 일 경우 실동공수도 시간단위로 각각 단위를 통일해야 합니다.
– 적용예
하루 일과 8HR, 유실(비가동)시간 2HR, 근무인원 5명, 제품의 S/T 15분이고, 일과동안 100EA의 생산을 했다고 한다면 실동공수효율을 아래와 같습니다.
* 먼저 실동공수를 먼저 구해야 합니다. 실동공수는 (작업공수 – 유실공수)이므로 (8HR × 5명 × 60분) – (2HR × 5명 × 60분) = 2400 – 600 = 1800인분.
이제 실동공수를 구했으므로 실동공수효율을 공식에 의해 대입하기만 하면 됩니다.
(15분 × 100) / (1800인분) × 100 = 83.3% 가 됩니다.
3. 작업공수효율과 실동공수효율과의 상관관계
작업공수효율의 경우 유실공수가 포함된 말하자면 유실여부와는 상관없이 그날의 전체 보유공수를 기준으로 효율을 산출하는 것이고 실동공수효율의 경우는 실제 라인이 비가동 되었을 경우는 제외하고 실제로 가동한 시간에 대해서만 효율을 산출하는 경우이므로 그 의미를 다르게 해석해야 합니다.
작업공수효율의 경우에 대한 생산성을 분석할때는 유실이 얼마나 많이 발생이 되었는가, S/T는 적절하게 산출되었는가, 인원관리는 잘 되고 있는가, 공정 밸런싱은 무리가 없는지 등의 원인을 포괄적으로 분석해야 합니다. 또한 라인 비가동 시간도 작업공수로 포함되기 때문에 이때는 생산이 전혀 없으므로 전체적으로 효율이 실동공수효율보다 작게 나옵니다.
실동공수효율의 경우에 대해서 생산성을 분석할 경우는 유실공수는 제외하기 때문에 실제 생산은 계속 진행이 되고 있는 상태에서 효율을 산출하는 것이므로 작업공수효율과 의미가 다릅니다. 이 효율로 생산성을 분석할때는 S/T는 적절하게 산출되었는가, 인원관리는 잘 되고 있는가, 공정 밸런싱은 무리가 없는지 등의 원인을 분석해야 합니다.
작업공수효율과 실동공수효율이 같은 경우는 언제일까요? 실동공수가 작업공수와 똑같은 경우 그 효율은 같습니다. 다시 말한다면 그날 라인이 비가동되지 않고 정해진 일과시간동안 지속적으로 생산이 이루어졌을때 작업공수효율과 실동공수효율이 같아집니다.
– 작업공수 효율이 작게 나오는 경우 관리 포인트
* 사업장에 유실이 많이 발생하고 있는지.
* 근태율이 안좋은지.
* S/T산출이 잘못되었는지.
* 라인 밸런싱이 불균형인지.
* 제품의 불량율이 높은지.
– 라인이 비가동이었으나 실동공수효율이 높게 나오는 경우 관리 포인트
* 인원에 대한 능력산출이 잘못 되었는지(실적이 더 좋다면 노동에 대한 여력이 더 있다는 의미)
* S/T가 너무 작게 산출되지 않았는지.
생산관리자는 작업공수효율과 실동공수효율이 균형적으로 거의 같은 수치를 기록하게끔 관리를 해야 합니다. 가장 좋은 건 둘다 100%로 나오면 좋겠습니다만 그렇게 되리란 사실상 쉽지가 않습니다.
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