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일반적으로 적정재고는 주기재고와 안전재고의 합으로 구한다. 여기서 주기재고는 재입고되는 시점까지 예상되는 판매량에 대응하는 판매 예상 재고이며, 보충주기에 따라 일시적으로 증가했다가 점차 감소하는 특징을 가지고 있다.
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기본적인 함수만 활용한 재고관리 시스템 입니다.
#Sumifs #If #Stdev 와 기초함수 몇개만으로 구현이 가능하구요.
어렵게 접근하실 필요 없어요.
스스로 구현하는게 최고 입니다 🙂
궁금한것, 잘 안되는것 댓글로 남겨주시면 다음영상에 반영해볼께요~
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[보전] 안전 재고 공식 산출 방법 (Feat. 재고관리) – My Career
안녕하세요. 오늘은 안전재고 산출 방법에 대해서 알아보겠습니다. 재고 관리는 보전 업무 중 가장 중요한 부분이라고 볼 수 있습니다.
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Date Published: 11/21/2022
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안전재고와 적정재고 – 박스히어로 블로그
다만 ‘적정’이라는 표현이 모든 사업장에 동등하게 적용되진 않습니다. 예를 들어, (아래에 나올) 안전재고 계산 방법을 통해 산출하면 평균 10켤레의 …
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Date Published: 7/16/2022
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안전재고산출 방법 1st – 네이버 블로그
아 말 되게 어렵다 그죠 · 안전 재고 수량 = 일 평균 적정 수량 X 리드타임 일수 · ex)안전재고수량 (17EA) = 3.3개 X · 여기서 17 개는 불안정한 소요 수량 …
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Date Published: 12/9/2022
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KR20040069483A – 재고관리방법
특정한 시점의 가상 수요를 예측한 다음 이 가상 수요에 따른 적정 재고량을 계산하고 적정 재고량에 맞게 재고를 관리할 수 있도록 하여 보다 효율적인 재고 운영을 할 수 …
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Date Published: 4/22/2021
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안전재고와 적정재고의 개념 – 한 이불 속 열두발바닥
실제로 적정재고라는 부분은 지속적으로 변화하는 환경에서 정확한 수량을 고정할 수 없기 때문입니다. 하지만, 안전재고는 ROP, MRP의 소요량 산출 방식 …
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Date Published: 7/29/2021
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재고관리 테크닉79 – 적정재고란 무엇인가?
재고관리에서 적정 재고나 적정량이라는 표현을 자주 사용하곤한다. … 그 많은 데이터를 어떻게 실시간으로 모을 수 있으며 산출된 지료를 어떤 …
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Date Published: 6/24/2021
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적정재고 관리는? – Daum 블로그
이런 적정재고를 관리하기 위한 펙터는 재노경에 대한 직간접비에 대한 정확한 산출과, 실제 운영되고 있는 인력에 대한 기술과 분석 아울러 이를 …
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Date Published: 1/17/2022
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단 시간에 이해하는 재고관리 발주계산·보충계산 – 브런치
보충계산은 기업 내부로의 전송 지시와 생산 지시의 토대가 되는 적정 재고의 보충 수량을 계산하는 개념입니다. 이러한 계산 업무는 생산관리와 자재부문 …
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Date Published: 7/23/2021
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[물류이론] 재고관리 ( Inventory Management) – 포워더케이알
재고(Inventory)의 정의와 필요성 – 경제적 가치를 지닌 유휴상태의 자원 – 미래에 … 서비스율 : 주문량 대비 납품량으로 산출 서비스율 = 납기 내 …
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Date Published: 12/9/2021
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- Author: 용가리
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- Date Published: 2019. 9. 11.
- Video Url link: https://www.youtube.com/watch?v=NK2xI-uHim8
[보전] 안전 재고 공식 산출 방법 (Feat. 재고관리)
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안녕하세요.
오늘은 안전재고 산출 방법에 대해서 알아보겠습니다.
재고 관리는 보전 업무 중 가장 중요한 부분이라고 볼 수 있습니다.
재고는 많으면 많을 수록 생산 라인에 좋을 수 있지만, 회계적인 측면이나 관리적인 측면에서 보면 무작정 많이 가져 가는 것이 좋다고 볼 수 없습니다.
재고를 최소화하면서 라인 대응에 지장이 없는 수준으로 운영하는 것이 최적인데,
이를 가능하기 위해서는 안전 재고를 통한 운영이 필수적입니다.
재고의 정의
재고는 보전창고, 자재창고 등에 보관되어 있는 물품을 의미하며, 원자재, 부분품, 공정품, 반제품, 제품, 상품, 저장품, 소모품, 보전용품 등이 모두 포함된다.
변화하는 고객의 요구나 라인에 필요한 물품이 규칙적이지 않기 때문에 미리 보관해야한다.
재고는 항상 최소화하는 것이 좋으나 특정 목적이나 경영상황에 따라 많은 재고를 보유하고 있다.
재고 관리는 변화하는 수요에 대응할 수 있을 만큼의 최소한의 수량을 창고에 보관하도록 운영하는 것을 말합니다.
인잔 재고 산출 방법
안전 재고 산출 방법은 사업의 상황이나 위치에 따라 달라집니다만, 기본적으로 사용하는 안전 재고 산출 방법을 2가지 소개드리도록 하겠습니다. 해당 산출 방법을 뼈대로 히여 사업의 상황에 맞게 적용하며 사용해야 합니다.
일평균 사용 수량 x 평균 제품 납기일(Lead Time) x 안전 지수
일평균 사용 수량은 사용 실적이 Data화 되어있어야 가능하며, 특별한 공식은 없습니다. 산업의 상황에 따라 한달이나 일년을 기준으로 단순히 일평균 사용 수량을 계산하는 것입니다. 예를 들면, 한달에 600개 사용하였으면 600/30으로 하여 20개가 일평균 사용 수량이 됩니다.
평균 제품 납기일 또한 Data기반으로 계산이 됩니다. ERP나 거래 명세서 등의 Data를 통해 평균 제품 납기일을 계산합니다.
안전지수는 해당 품목의 중요도에 따라 설정하게 되는데, 산업에 따라 모든 품목을 1로 설정하는 경우도 있고 크리티컬하다고 생각되어지는 품목은 1.5~2까지 설정하여 안전재고를 널널하게 가져가고 있습니다.
(하루 최대 사용 수량 x 최대 납기일) – (평균 사용 수량 x 평균 납기일)
위의 안전재고 계산 방법은 납기일 자체가 짧을 경우 많이 사용합니다. 최대 납기일이 길어봐야 10~15일 정도이며 평균 납기일은 5~7일로 납기가 굉장히 짧을 경우에 사용하는 공식입니다.
예를 들어 일평균 사용량이 3개, 최대 사용량이 4개, 최대 납기일은 10일, 평균 납기일은 7일인 경우에 1번 공식을 사용하면, 3 x 7 x 1 (안전 지수 1로 가정) = 21로 안전재고는 21가 나오게 됩니다.
하지만 2번째 공식을 사용했을 경우, (4 x 10) – (3 x 7) = 19이 나오게 되어 1번째 공식을 사용했을 때 보다 재고를 더 최소화 시킬 수 있습니다.
하지만 평소에는 불출이 되지 않다가, 특정 이슈가 발생했을 경우 한꺼번에 불출되는 경우나 평균적으로 납기일이 30일 이상으로 긴 경우에는 2번째 공식을 사용했을 경우에는 현실 반영이 힘들어 집니다.
예를 들어, A품목이 평소에는 하루 2개씩 사용되다가, 공장에서 두달 간격으로 이루어지는 정기 보수 작업에 20개가 사용되며 납기일은 30일로 늘 일정하고 안전지수는 1이라고 생각해봅시다. 1번 공식을 적용하면, ({120+20}/60}) x 30 x 1임으로 공장에는 항상 70개의 품목이 안전재고로 운영되어야합니다.
하지만 2번째 공식을 적용해보면, (22 x 30) – ({120+20}/60} x 30) = 590으로 A품목은 늘 590개로 관리가 되어져야 하기 때문에 비효율적이라고 볼 수 있습니다.
지금까지 안전재고 산출 방법에 대해서 알아보았습니다. 안전재고는 산업의 상황, 경영 환경, 고객의 Needs, 현장 대응력에 따라 최적화된 공식은 변화되기 때문에 딱 떨어지는 공식이 아닙니다.
“수요에 맞게 재고를 최소화한다”라는 기본적인 개념을 뼈대로 하여 각 산업에 맞게 최적의 안전재고 Logic을 산출해 나가시기 바랍니다.
감사합니다.
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안전재고와 적정재고
Q. 제대로 된 재고관리가 중요한 이유는?
A. 재고는 곧 돈이니까요!
재고가 곧 돈이라면 재고를 잘 관리하는 것이 곧 돈 관리가 되겠군요!
그러나 재고 운영 및 관리는 언제나 예측할 수 없는 다양한 요소로부터 영향을 받아 언제나 리스크가 있죠. 그렇다면 그 리스크를 줄일 방법은 없는 걸까요?
그래서 안전 재고와 적정 재고가 있습니다!
1. 안전재고란?
안전재고란 갑작스러운 수요 증가 등 사업 운영에 있어 예측하지 못한 상황으로 재고가 모두 소진되었을 때 대비할 수 있는 추가 재고입니다.
수요, 리드타임, 부품의 공급 등의 불확실한 상황으로 인한 고객서비스의 차질과 부품의 부족으로 발생하는 기회비용을 예방하기 위한 비축량이라고 할 수 있습니다. 발주한 수량과 지정 납기일을 지키지 않으면 물품 조달에 차질이 생길 수 있고 생산품목의 폐기나 제작업, 고객의 단심 변심 등을 이유로 추가적인 자재가 필요할 수 있습니다.이렇게 현실적인 업무에서 발생할 수 있는 여러가지 불확실한 상황에 대비할 수 있도록 비축해놓는 재고를 안전재고라고 할 수 있습니다.
안전재고,정말 필요할까요?
예상치 못하게 늘어난 수요는 어쩌면 사업 운영에 있어 희소식일지 모르나, 갑작스러운 발주와 배송으로 인해 예상치 못한 비용이 발생할 수 있으며, 무엇보다 소비자의 불만이 쌓일 수 있습니다.
안전재고를 사용하면 품목별 부족 수량을 쉽게 확인할 수 있고, 안전재고 이하로 재고가 남을 경우 경고 메세지와 함께 위험한 상황에 대비할 수 있고 안전재고를 고려하여 발주 수량을 산출할 수 있습니다. 또한 업무를 자동화하는 시스템을 활용하여 재고가 부족한 상황을 놓치지 않고 미리 대비할 수 있습니다.
중요한 안전재고 관리
갑작스러운 수요 증가로 재고가 모두 바닥났을 때 비축해둔 안전 재고가 있다면 손님이 빈손으로 나가는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 모든 사업장에서 안전 재고를 쌓아둘 수 있는 건 아닙니다. 더군다나 재고 창고가 그리 크지 않다면 오히려 재고 축적이 업무적 비효율로 이어질 수도 있고요.
그래서 적정 재고 또한 안전재고만큼이나 중요하다고 할 수 있겠습니다.
2. 적정재고란?
적정재고란 원활한 재고 유지를 위해 필요한 적정재고 수량을 말합니다.
즉, 재고 바닥나지 않도록 적정 수량을 정한 뒤, 적정선이 떨어지지 않는 재발주 시점을 파악하는 것이죠. 적정재고는 안전재고의 개념을 포함한다고 할 수 있습니다. 다만 ‘적정’이라는 표현이 모든 사업장에 동등하게 적용되진 않습니다. 예를 들어, (아래에 나올) 안전재고 계산 방법을 통해 산출하면 평균 10켤레의 신발을 파는 가게에는 90켤레의 안전재고가 필요할 수 있습니다. 하지만 ‘90’이라는 안전 수량은 신발이 음식처럼 쉽게 상하는 제품이 아니기에 비축해둘 수 있는 수량입니다.
만약 채소나 과일처럼 유통기한이 있는 제품이라면 재고를 쌓아두는 것이 오히려 재고의 ‘적정선’에 어긋나는 거겠죠. 쌓아둔 재고가 소진되지 않아 썩는다면 결국 손실로 이어질 테니까요. 고로 유통기한을 다루는 업종이라면 안전재고보단 재발주점을 파악하여 재고의 흐름을 유지하는 것이 더 중요할 수 있습니다.
물론, 사업장에서 어떤 제품들을 다루냐에 따라 적정 재고를 파악해야 하는 제품과 안전재고를 비축해야 하는 제품, 또는 두 재고 종류 모두 필요한 제품이 있을 수 있습니다.
안전? 적정? 같은 의미 아니냐구요?
안전재고는 갑작스러운 상황으로 인해 재고가 모두 소진됐을 때 비축해둔 안전재고를 이용하여 돕습니다. 적정재고는 재발주점을 파악하여 재고가 부족하지도, 넘치지도 않도록 재고관리의 흐름을 이어갈 수 있도록 돕습니다.
결국 적정 재고, 안전 재고 모두 재고관리를 최적화하고 비용을 절감하기 위해 필요한 수단이라고 할 수 있습니다.
💡 안전재고 : 주문에 대한 리드타임 동안 예측 수요에 대한 불확실성에 대비하도록 미리 보유하고 있는 재고
적정재고 : 안전재고에 더하기 경제적인 측면까지 고려하여 한정한 최선의 재고
리드 타임(Lead Time)이란? 한 상품 생산의 시작부터 완성까지(또는 발주에서 입고까지) 총 걸리는 시간
3. 안전재고 산출 방법
안전재고를 계산할 수 있는 간단한 방법을 알아보겠습니다.
💡 안전재고 계산법
(일일 최고 판매량 X 최대 리드 타임 (일)) — (일일 평균 판매량 X 평균 리드 타임 (일)) = 안전재고 수량
신발가게를 운영한다고 가정을 해볼까요?
운동화 한 켤레가 평균 생산되는 데까지 걸리는 시간은 5일, 최대 7일까지 걸립니다. 운동화는 하루에 평균 10켤레가 팔리며, 최대 20켤레까지 팔린 적이 있습니다.
일일 최고 판매량 : 20
최대 리드 타임 : 7
일일 평균 판매량 : 10
평균 리드 타임 : 5 -> (20 X 7) — (10 X 5) = 90
위 산출방법을 통해 90 켤레의 안전재고로 기존 재고가 모두 바닥나도 안전재고를 통해 최대 리드 타임인 7일 동안은 넉넉한 재고로 판매할 수 있다는 것을 알 수 있습니다.
* 위의 안전재고 산출 방법은 여러 산출 방법의 하나이며 절대적인 방법이 아닙니다. 각 사업장에 맞는 안전재고 계산 방법을 적용할 것을 권장드립니다.
박스히어로와 함께라면 안전재고와 적정재고를 쉽게 관리할 수 있습니다.
박스히어로에는 다음과 같이 안전재고와 적정재고 관리에 꼭 맞는 유용한 기능이 포함되어 있습니다.
안전재고를 속성으로 추가하여 재고 부족 상황에 대비할 수 있습니다.
재고 분석 기능은 재주문을 위해 재고를 확인하는 데 도움이 됩니다.
재고 부족을 정확하게 파악하여 재고 수준을 최적으로 유지할 수 있습니다.
안전재고를 바탕으로 한 재고 부족 알림 기능을 사용하여 재주문 시점을 쉽게 파악가능합니다.
안전재고산출 방법 1st : 네이버 블로그
오늘은 안전 재고 산출 방법 입니다
안전재고는
공급 변동에 따른 불균형을 방지하기 위해 유지하는 계획된 재고 수량
지난 시간 적정 재고 산정 방법을 설명 드렸습니다
나름 적정 재고 선정 하였으나
여러 변수 들이 많이 있었네요
대표적인게
재료
설비
인력
방법
기타 등등 생산에 투입되는 요소 비정상적으로 투입 되는 경우가 있습니다
무작정 재료를 쌓아 놓고 주야구분없이 장비를 운영하고 이에 따른 인력을 투입 한다면
생산 원가 자체가 높게 발생 되므로 경쟁력이 떨어지는 스스로 자멸의 길로 걷는수 밖에 없을 것입니다
이런 불합리한 변수를 피해가기 위해서 합리적인 방법으로 안전 재고를 관리 방법을 운용 해야 됩니다
앞전 소개 드렸던 월 적정재고 산정하였다면 일 재고로 환산 해주시길 바랍니다
단순히 계산식이지만 리드타음이나 특수 재료는 별도의 조달 계획을 작성하셔야만 한답니다
안전 재고 산출 방식에 있어서 아래 과정이 먼저 선행 되어야 하겠습니다
1.품목별 월 적정재고 확인
2.월 적정재고:100개를 -> 일적정 재고 환산
3.품목별 L/Time 데이터을 작업 일보,ERP,발주서,거래명세서를 참조하여 작성 합니다
여기서 LEAD TIME (리드 타임) 이란 상품 생산 시작부터 완성까지 걸리는 시간
3가지 자료를 참조 하여 다음과 같이 정립 합니다
안전재고는 적정재고품목의 유지생산량을 확보하기 위해 소요되는 L/Time 기간 동안
불균형을 커버 하고 대비 할 수 있는 수량을 안전 재고라 합니다
아 말 되게 어렵다 그죠
안전 재고 수량 = 일 평균 적정 수량 X 리드타임 일수
ex)안전재고수량 (17EA) = 3.3개 X 리드타임 일수(5일)
여기서 17 개는 불안정한 소요 수량을 5일치 동안 공급 하고 다시 100개의 적정 재고 수량을 생산하는 기간동안
공급 할 수 있는 방어 수량이랍니다
오늘 포스팅의 KEy 포인트
수요 DATA 확보,공정별 L/T 확보(경험치 포함)
KR20040069483A – 재고관리방법 – Google Patents
US7729932B2 ( en ) 2010-06-01 Project assessment system and method
Shafiee et al. 2016 Economic assessment of a price-maker energy storage facility in the Alberta electricity market
Kimms 1996 Multi-level, single-machine lot sizing and scheduling (with initial inventory)
Hasani-Marzooni et al. 2011 Dynamic model for market-based capacity investment decision considering stochastic characteristic of wind power
US20040148212A1 ( en ) 2004-07-29 Method and apparatus for measuring optimality for master production schedules
Ballou 2005 Expressing inventory control policy in the turnover curve
Englberger et al. 2016 Two-stage stochastic master production scheduling under demand uncertainty in a rolling planning environment
Michna et al. 2013 The impact of lead time forecasting on the bullwhip effect
KR20040069484A ( ko ) 2004-08-06 재고 관리 방법
Predić et al. 2020 Time series analysis: Forecasting sales periods in wholesale systems
KR20150011423A ( ko ) 2015-02-02 수요반응의 신뢰도 모델을 이용한 전력 계통의 신뢰도 평가 방법
Vasseur et al. 1992 A decision-analytic method for competitive design for quality
Horridge et al. 1993 Water pricing and investment in Melbourne: General equilibrium analysis with uncertain streamflow
안전재고와 적정재고의 개념
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안전재고와 적정재고에 대한 개념이 많이 헷갈립니다. 둘다 재고의 유지를 위한 재고관리 측면의 이야기 입니다. 재고관리는 생산이 중단되지 않도록 조달해야 하는 공급적인 측면과 이를 유지 및 관리를 위한 경제성을 모두 충족해야 합니다. 공급적인 측면에 치우치면, 불용재고, 과대재고에 대한 문제가 발생하며, 경제성 측면에 치우치면, 공급차질로 인한 생산 중단 및 판매 중단이 이루어지게 됩니다. 양쪽의 균형을 잘 맞추어야만 하는 업무입니다. JIT 처럼, 사용할 양만큼만 그때 그때마다, 정시에 납품되게 되면 가장 좋으나, 협력사에게로의 부담의 전가나, 주무의 유동성, 긴급발주, 조달기간과 같은 문제로 인해 실제 업무에는 적용하기 어렵습니다. 이에, MRP 또는 ROP 를 통한 자재조달계획이 필요하며, 발주량의 산정과 발주 시점을 위한 하난의 변수로 안전재고와 적정재고가 필요합니다.
안전재고 : 주문에 대한 리트타임 동안 예측 수요에 대한 불확실성에 대비할 수 있도록 보유하는 재고. 적정재고 : 안전재고에 경제적인 측면까지 고려하여 한정한 최선의 재고.
안전재고는 수요, 리드타임, 부품공급 등의 불확실성으로 인한 고객서비스 차질과 부품부족으로 발생하는 기회비용을 예방하기 위한 비축량이다. 발주한 양과 지정된 납기일을 지키지 않아 조달에 차질이 있을 수 있으며, 생산품목의 폐기나, 재작업, 고객의 변심등으로 추가적인 자재가 필요할 수 있다. 이렇게 현실업무에서 발생할 수 있는 불확실성에 대비할 수 있도록 비축하는 최소의 재고가 안전재고라 할 수 있다.
적정재고는 안전재고의 개념을 포함한다. 하지만, 적정재고는 경쟁우위를 달성하기 위한 경제적인측면 까지 고려하여 산정한 최선의 재고수량이라고 볼 수 있다. 수량에 따른 단가변동, 자재조달기간, 운반비, 자재의 중요도에 대한 측면, 원자재 시장상황등의 여러 요인이 경쟁우위를 확보하기 위한 변수가 될 수 있습니다. 적정재고는 개념적으로만 존재하는 것 같습니다. 실제로 적정재고라는 부분은 지속적으로 변화하는 환경에서 정확한 수량을 고정할 수 없기 때문입니다. 하지만, 안전재고는 ROP, MRP의 소요량 산출 방식에서 하나의 변수로 활용되므로, 고정된 수량이나 비율이 필요하며, 이를 정책에 의거 6개월 또는 1년마다 변동하게 됩니다.
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적정재고란 무엇인가?
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재고관리 테크닉79, 유아사가즈오 지음, 신주영 옮김
책장을 정리하면서 나중에 읽겠노라 다짐하고 미루어 놓은 책들을 다시 도전하고 있다. 이번에는 확실한 이별을 하고자 블로그에 정리를 할 계획이고 가장 얇은 책부터 도전을 시작한다. 하지만 쉽지 않은 책을 골랐다. 이 책은 재고와 관련된 경영관리기법을 핸드북 형식으로 정리된 얇은 책이다. 이런 책들은 설명하고자 하는 사례가 적고 깊이를 깊게 가져가는 것보다는 전체 흐름을 이해할 수 있도록 하는 것이 목적이라 세부 내용이 궁금하면 다른 책을 찾아봐야 한다. 책 표지에 표현된 대로 맵과 같은 책이다. 그럼 맵의 역할을 충분하게 수행하기 위해서 각 지점의 세부 내용을 파고들어갈 수 있도록 연계되는 책들을 좀 안내해 주면 좋으련만 도통 이런 류의 책에서 그런 안내가 있는 경우를 찾기가 어렵다. 이것 만으로 충분하다는 셀링 포인트가 너무 강조된 탓일까? 맛집과 그 집의 요리를 잘 소개해놓고 가게 이름과 주소를 빼먹은 느낌이다.
오늘의 발췌 ~
적정 재고란 무엇인가?
재고관리에서 적정 재고나 적정량이라는 표현을 자주 사용하곤한다. 그러나 적정 재고가 무엇인지에 대해 납득할 수 있도록 정의 내릴 수는 없다. 그 이유는 재고에 적정량이란 존재하지 않기 때문이다. 애초에 재고란 없는 것이 좋게 때문에 적정량 등에 대한 개념은 없다.
굳이 적정한 재고량이란 무엇인지에 대해 말하자면 재고 제로라고 할 수 있다. 재고가 없는 것이 적정한 것이다.
단, 실제로 재고를 관리하는 데 있어서 ‘기준이 되는 재고량’이라는 것은 존재한다. 재고가 제로가 되지 않는 것은 전술한 데로 제약조건이 있기 때문이다.
그렇다면 ‘제약 조건 하에서 최소 재고’가 납득할 수 있는 재고량이 될 것이다. 현 시점에서 허용되는 재고라는 뜻이다.
허용할 수 있는 재고량이란 당연히 재고 관리의 진척에 따라 변화하기 마련이다. 변화란 줄어든다는 의미인데 관리상 매우 중요하다. 줄어들기 때문에 줄이기 위한 관리가 이루어지는 것이다.
이것이 적정 재고의 형태로 일정 수준이 정해지면 더 이상 재고를 줄이기 위한 노력을 하지 않게 될 것이다. 그러한 의미에서 적정 재고란 존재하지 않는다고 이해하는 것이야말로 적정한 생각일 것이다.
우선 위 내용을 이해 하려면 앞의 내용을 알아야 한다. 간단히 설명하면 필자는 우선 재고의 개념을 제품과 상품에 국한하여 설명하고 있다. 재공과 원재료를 제외하고 직접 수요와 연계되는 판매품만을 대상으로 이야기를 전개한다. 그리고 재고 보유의 원인에 대해서는 현시점에서 피할 수 없는 구조적인 제약이 존재한다고 설명을 하면서 이부분의 개선이 매우 중요하다고 선언하고 있다. 제약의 예시로 최소 구매 로트의 존재, 일 판매량을 넘는 생산 로트 운영등을 이야기 한다.
요즘??? 내가 직장 생활을 시작한 15년 전부터 재고는 없는 것이 가장 좋다는 것은 상식이다. 굳이 당위성을 설명할 필요가 없을 정도라 생각한다. 이 책이 나온 2006년 보다 훨씬 이전 부터 재고에 대한 상식은 저자의 논지와 이론상 부합한다. 그럼에도 이 내용이 변함없이 강조되는 까닭은 아마도 이 상식이 현장에 가면 통하지 않기 때문이 아닐까? 나는 사실 재고가 제로 수준으로 떨어지지 않는 이유는 무수히 많은 사연을 가진 사건들로 구성되며 결코 구조적인 문제로 재고가 장기간 존재하지 않는 다는 것을 경험 했다. 적어도 내가 프로젝트로 일한 회사들은 그렇다. 제약을 찾아내기 무섭게 다른 일이 생겨 더 큰 제약을 만들어 낸다. 이 책에서 다루는 제품/상품에 있어서는 더욱 그렇다. 수요는 갈수록 예측이 불가능하고 제품과 상품은 점점 개별주문에 맞춤화 되는 요즘 추세와 맞지 않는다. 이 책을 덮은 이유가 여기에 있다 다른 책에도 있는 뻔한 이야기를 너무 요약된 구조로 서술하니 눈에만 들어오고 도통 써먹을 곳을 못찾았기 때문이다.
그런데 최근 빅데이터와 자동화, AI 와 같은 기술에 대한 내용을 접하고 이 책을 다시보니 1일 평균출하량 기준의 발주점관리가 다르게 보였다. 크게 보면 TOC DBR (Drum-buffer-Rope)과 동일한 내용이다. 그 많은 데이터를 어떻게 실시간으로 모을 수 있으며 산출된 지료를 어떤 방식으로 갱신해야 하는가 하는 문제로 멈춘 내 머리가 IT 기술발달과 인식의 변화로 다시 굴러갈 가능성을 다시 갖게 되었다. 그래서 요즘 데이터 전처리와 지표 피드백을 자동화하는 알고리즘에 대한 관심이 높다. 꼭 배우고 싶고 매우 흥미를 생긴다. 요즘 즐거운 일이 매우 부족하다. 배우는 즐거움이 크니 이겨 낼 수 있을 것이다.
다음 포스팅은 이 책의 본문 격인 비정기,비정량 발주에 대한 내용으로 진행 해보자.
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행복한 가족
IT 컨설팅을 하다보면, 근본적인 질문을 받곤 한다.
기업이윤, 가치창출, 효율증대, 휴먼오류방지등과 같은 정성적 효과분석과 정량적으로 나타나는 효과분석 기법에 대해서 문의를 받고 또는 그렇게 컨설팅을 한다.
매 산업분류마다 조금씩 다르지만, 정성적 및 정량적으로 실제적인 효과 예측을 하는데 있어서 비지니스 또는 프로세스 분석을 통해 효과가 입증되었거나, 개선될수 있는 그리고 현실을 반영한 해당 회사의 PI가 필요할때가 있다.
그러나, 많은 산업의 분류가 있더라도 기본적인 비지니스나 프로세스의 컨셉은 변경되지 않는다.
물론 일부 회사에서 특별한 프로세스 개념을 두고 성공한 사례가 있으나, 최초의 PI는 많은 위험부담이 있는게 사실이다.
그러므로, 무엇보다는 현장의 현실에 맞게 현장의 요구사항과 목표를 취득하고, 그 것들을 조합해가면서 실제 효과가 발생할수 있는 모델과 유형을 제시하고 받아들여져야 한다.
예를 들면
회사의 재고부담이 너무 크거나, 작아서 구매부서와 관리부서의 의견 차이로 인해 제품 결품 또는 과다 보유로 인해 비용의 증가가 발생할수 있다. 두개의 부서는 너무나 상반덴 의견을 가질수 밖에 없다.
재고를 많이 가지고 있어서, 언제든지 항상 있던 위치에서 원하는 만큼 순서에 상관없이 출고 될수 있기를 자재 관리 부서에서는 희망할테고,
발주부서에서는 재고부담을 줄이기 위해 발주를 자주내어 재고 부담을 줄이고자 할것이다.
이런 적정재고를 관리하기 위한 펙터는 재노경에 대한 직간접비에 대한 정확한 산출과, 실제 운영되고 있는 인력에 대한 기술과 분석 아울러 이를 뒷받침해줄수 있는 전산 시스템등을 고려 해야 할것이다.
적정 재고는
유형1) 안전 재고를 고려 해야 한다.
유형2) 최소 발주량을 지켜야 한다.
유형3) Lead Time에 따라서 단 납기가 가능한 것에 대해서는 JIT 처리로 하면 물류비등 기타 부대비와 비교하여 효과가 증대될지 비교한다.
유형4) 최종 고객과의 납기일정을 고려한 안전재고 고려 해야한다.
유형5) 기간별 재고량/ 발주량/ 출고량에 대한 자재 회전율을 비교한 옵티마이저가 제공되고 있는지? 이 로직이 적정한지의 검토해야 한다.
유형6) 종합적인 기획과 진행 모니터링이 단계별로 가능한지 검토해야 한다.
유형7) 발주를 대비한 계절별/날씨별/구매지역별/벤더의납품능력/긴급발주 등을 고려한 프로세스를 고려해야 한다.
상기의 유형들은
SCM을 통한 자동 발주 또는 모니터링에 의한 확인발주 체계를 갖추었는지 고려 필요하다.
무엇보다도 이런 상반덴 그리고 고려해야 할 펙터가 많은 부분에 대해서 회사 전체의 프로세스를 파악하고 대처 해야한다.
적정재고가 단순히 재고금액이 아닌 검사비용 물류비용까지도 고려한 사항은 물론 고려 되어야 한다.
각각의 패턴에 대한 가중치와 계산식을 제공할수 있어야 한다. 이러한 가중치의 판단과 내용은 무엇보다 상품 또는 제품 판매의 기회를 놓치지 않아야 하며, 최소한의 발주 및 재고금액을 고려해야 한다.
안전재고는 목표다, 그리고 나머지는 펙터다. 펙터는 변화가 가능해야 한다. 변화된 정보를 수시로 확인하여 조정 할수 있어야 한다.
조정된 정보는 즉시 반영하기 위한 회사 체계(결제및 승인)를 갖추어야 한다.
이런 비지니스 플로우를 먼저 결정하고, 표준을 따를수 있도록 전산이 구비되어야 겠다.
적정재고중 전산으로 개발될 중요한 유형들중에
1. 자재 회전율 (입/출고 대비)
– 자재의 입출고가 어는 정도 주기로 입고와 출고가 되는지에 대한 분석
– 이를 통한 자재 보유량 및 안전재고 및 재고의 위치 결정이 된다
2. 자재 제공비용 (창고 제공비용)
– 전체 재고 금액 및 자재별 재고금액 및 수량과 회전율 분석을 통해 자재별 적정 재고를 판단하게 된다.
3. 안전재고 별 입출고 현황 (입출고 수량별)
– 한꺼번에 맞추는지? 아니면 일정 주기별 맞추는지? 아니면 비 정기적인지?
– 안전재고와 상관없이 수량 단위 별 입출고가 무작위로 이루어진 다면 재고비용이 증가할 것이며, 효율이 떨어질것이다.
– 이에 따른 효과 판단 로직이 필요
오늘도 주저리주저리..
단 시간에 이해하는 재고관리 발주계산·보충계산
■ 콘텐츠 제작자 : 로지브리지 김동민 총괄
* 아래 텍스트는 실제 방송 내용과 차이가 있을 수 있으니 보다 정확한 내용은 방송으로 확인하시기 바랍니다.
이번 시간에는 발주계산과 보충계산에 대해서 알아보겠습니다.
기업에서 재고관리 업무를 물류 기능으로 분류하는 경우, 물류 담당자는 발주계산과 보충계산을 진행해야 하는데요.
재고관리는 창고 내부의 적정한 재고를 유지하는 업무를 뜻합니다.
발주계산은 보충해야 할 필요한 재고량을 계산한 후, 기업 외부로 발주하는 개념이고,
보충계산은 기업 내부로의 전송 지시와 생산 지시의 토대가 되는 적정 재고의 보충 수량을 계산하는 개념입니다.
이러한 계산 업무는 생산관리와 자재부문이 ERP를 사용해서 처리하는 것이 일반적이지만, 업무 역할 분담상 물류 부문이 담당하기도 합니다.
발주계산과 보충계산의 기본 개념은 출고와 출하에 대비해서 적정한 재고량을 유지할 수 있도록
필요한 물품을 필요한 장소에 필요한 타이밍에 필요한 양만큼 입고되도록 하는 업무입니다.
대략적인 개념은 계산타이밍과 계산방법에 따라 나뉘는데, 계산타이밍은 정기냐 부정기냐,
계산방법은 정량 발주냐, 그때그때 필요량을 다시 계산하는 부정량 발주냐에 따라 차이가 있습니다.
이러한 타이밍과 계산방법에 따라 몇 가지 조합을 생각해 볼 수 있는데요.
첫째, 정기·정량입니다.
매주 금요일 내지 매월 월말과 같이 정해진 일자에 정기적으로 정해진 양을 정량 발주·보충하는 방법입니다.
예를 들면 매주 금요일에 100개씩 발주하는 식입니다.
[로지브리지 멤버십 회원사] [로지브리지 멤버십 혜택 소개 바로가기] [로지브리지 멤버십 문의] [email protected] │070-8286-1430이 방법은 물건이 정량적으로 사용되어 줄어들기 때문에 정량 발주해 두면 재고가 유지되는 개념입니다.
현대 사회에서는 물건의 출하와 이용이 항상 일정한 것은 아니므로 거의 이용하지 않는 방법입니다.
두 번째는 부정기·정량입니다.
필요한 타이밍에 항상 일정한 발주·보충하는 방법입니다. 어느 일정 재고수를 밑돌면 정해진 양을 발주·보충합니다.
예를 들면 재고 10개가 밑돌면 30개를 발주하는 식인데, 이 방법을 발주점 방식이라고 합니다.
발주점을 수량으로 관리하지 않고 상자나 파렛트에 들어 있는 수량이 없어지면 같은 상자나 파렛트 1개분을 발주하는 더블 빈 법 등이 있습니다.
발주점 방식과 더블 빈 법은 간이 방법으로 비교적 저렴한 물건이나 조달이 크게 어렵지 않은 물건을 발주·보충할 때 사용됩니다.
세 번째는 정기·부정량입니다.
매주 1회 또는 매월 1회와 같은 식으로 일자를 정하고 그 일자에 필요한 수량을 계산하는 것을 뜻합니다.
일반적으로 많은 기업들이 이 방법을 사용하며 계획적으로 매회 정해진 타이밍에 적정 수량을 계산해서 주기적으로 발주·보충합니다.
대개의 업무는 스케줄에 따라서 이루어지며, 생산현장에의 생산지시와 납입처에의 발주 같은 업무는 대체로 스케줄이 정해져 있으므로 이 방법이 일반적입니다.
정기적·계획적으로 발주·보충되기 때문에 중요한 물품의 발주·보충은 주로 이 방법을 많이 이용합니다.
네 번째 부정기·부정량입니다.
부정기적으로 부정량을 발주·보충하는 방법인데요. 예를 들면 결정한 최저 재고수를 밑돌면 최대 재고까지 채워질 수 있도록 재계산하는 방법입니다.
구체적으로는 최저 재고량 100을 밑돌면 80이 된 타이밍에 최대 재고 200이 되도록 120개를 발주하는 식입니다.
이것을 Min-Max법이라고 부릅니다.
가령 100을 밑돌아 70이 되면 130개를 발주하는 방식이며, 발주점 방식과 비슷하지만 발주량이 변동한다는 점에서 차이가 있습니다.
오늘은 물류 기능 중 하나인 재고관리, 그 중에서도 발주계산·보충계산 개념에 대해서 알아봤는데요.
최근에는 많은 기업들이 고객의 구매 데이터를 분석해 조금 더 과학적인 방식으로 발주량과 보충량을 산정해 나가고 있습니다.
특히 MFC(마이크로풀필먼트센터) 형태의 빠른 물류 회전이 중요해지면서,
필요한 물품을 필요한 장소에 필요한 타이밍에 필요한 양만큼 입고되도록 하는 재고관리 업무의 중요성이 더욱 부각되고 있습니다.
적정 재고관리가 곧 불필요한 비용 절감은 물론, 더 많은 고객에게 다회전 배송을 할 수 있는 기반이 되기 때문이죠.
오늘 준비한 내용은 여기까지입니다.
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고맙습니다.
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[물류이론] 재고관리 ( Inventory Management) > 자료실
재고관리 ( Inventory Management)
1. 재고(Inventory)의 정의와 필요성
– 경제적 가치를 지닌 유휴상태의 자원
– 미래에 사용하기 위해 기업이 준비하여 보관하고 있는 유휴의 원자재, 부품, 재공품, 완제품 및 비품
– 원자재 재고를 보유함으로써 생산활동의 독립적 운영 가능
– 완제품 수요가 불확실한 경우 재고를 통해 제품 수요의 변동폭에 대처
2. 종류
– 수송중 재고 : 원자재 공급자에서부터 생산자의 자재창고까지 이동 중이거나 생산자의 창고에서 물류거점이나 수요자로 이동 중인 재고
– 투기성 재고 : 물류관리보다 재무관리에 초점을 맞추어 비용절감이나 투기를 목적으로 가격이 낮을 때 매입하는 재고(금, 은, 동과 같은 원자재)
– 안전재고 : 평균수요와 평균조달기간을 충족시키기 위한 재고로서 조달기간 동안 수요를 충족시킬 수 있는 재고
– 불용(침몰) 재고 : 재고기간동안 손상, 분실 및 진부화된 재고
3. 재고관리의 목적
– 재고투자나 재고비용의 절감
– 운전자금의 원활화 – 품절 방지를 통한 서비스율 향상
– 매출기회의 창출
– 조업의 안정화
4. 재고관리 비용
– 주문(발주)비용 : 필요한 물품을 외부에서 구입할 때 구매 및 조달에 수반 하여 발생하는 비용(주문발송비, 통신비, 물품수송비, 하역비, 검사비, 입고비, 통관료 등)
– 준비비용 : 필요한 물품을 외부에서 구입하지 않고 기업 자체에서 생산할 때 발생하는 비용(노무비, 설비 및 기기 교체비, 원료 준비비 등)
– 재고유지비용 : 재고보유시 발생하는 비용(창고사용료, 창고유지관리비, 보험 료, 세금, 이자(재고에 투하된 자금에 대한 기회비용), 진부화비용 등)
– 재고부족비용 : 재고부족으로 인한 생산중단, 판매기회 손실, 고객신용 하락
* 총재고비용 = 주문비용(준비비용) + 재고유지비용 + 재고부족비용
* 따라서 총비용을 최소화하면서 고객서비스 수준을 높이는 것이 중요
5. 재고관리 관련 지표
– 서비스율 : 주문량 대비 납품량으로 산출 서비스율 = 납기 내 납품량(액) / 수주량(액) X 100
– Back Order율 : 주문량 대비 결품량으로 산출 Back Order율 = 결품량(액) / 주문량(액) X 100
– 재고회전율 : 재고수량을 최소화하여 재고회전율을 높이는 것이 이상적
재고회전율 = 일정기간의 총매출액 또는 총소비량 / 평균재고액 또는 재고량
평균재고액(량) = 기초재고액(량) + 기말재고액(량) / 2
일평균재고액 = 재고합계액 / 수요(출고) 일수
– 재고일수 = 현재 재고량(액) / 월평균 출하량(액) X 30일
– 재고유지비 = 평균재고량 X 단위당 구매가격 X 단위당 재고유지비율(%)
* SKU(Stock Keeping Unit) : 재고유지단위란 재고관리의 상품단위로 형태, 모습, 기능 등이 동일한 품목으로 정의되고 있는 단위
– 안전재고량 = 안전계수 X 수요의 표준편차 X 루트(조달기간 즉 리드타임)
* 안전계수는 서비스율이 95%(결품율 5%)일 때 정규분포 통계값으로 t =1.65
– 재발주점(ROP : Re Order Point)
재발주점 = (조달기간 X 일일소요량) + (안전계수 X 표준편차 X 루트(조달기간))
일일소요량 = 연간판매량 / 연간영업일수 또는 연간생산량 / 연간작업일수
6. 재고관리시스템(재고관리기법)
(1) 정량발주법(발주점법 : Fixed Order Quantity)
– 대표적인 재고관리기법으로 재고량이 일정수준까지 내려가면 일정량을 주문
– 지속적으로 재고수준(보유재고 + 이미 주문한 양)을 조사하여 재발주점에 다다르면 고정된 주문량을 발주하므로 연속점검시스템(continuous review system)이라고 함
– 대형슈퍼나 백화점 계산대에서 판매한 양을 기준으로 자동적으로 재고수준 을 계산하여 주므로 POS의 한 부분으로 인식
– 매일 일정비율로 소비되는 가격이 싸고 조달기간이 짧은 물품에 적합
(2) 정기발주법(Fixed Order Period)
– 주문기간이 일정하고 주문량은 매번 변동
– 목표 재고수준에서 현재 재고수준을 뺀 양만큼 주문 <정량발주법과 정기발주법 비교>
<정량발주법과 정기발주법 비교>
(3) Two-Bin법
– 하나의 품목을 2개의 상자에 나누어 첫 번째 상자의 물품을 다 소진하면 두 번째 상자의 물품을 사용함과 동시에 주문
– 두 번째 상자의 물품을 소진하기 전에 발주한 물품이 도착해야 함
(4) ABC 분석에 의한 방법
– 물품을 A, B, C 세 그룹으로 나누어 A그룹의 물품은 세밀하고 철저히 관리 하고, B그룹 및 C그룹 물품은 상대적으로 간략하게 관리
– A그룹의 물품은 전체 재고가치 중에서 약 80%에 육박하지만 품목 수는 20%에 못미치고, 반면 C그룹은 재고가치의 약 10% 내외지만 품목 수는 60%에 가까움
– 효율적 재고관리를 위해서는 금액 기준보다 출하수량이나 회수를 기준으로 ABC를 구분하는 것이 합리적
7. 수요예측기법
(1) 정성적 방법
1) 델파이 기법
– 전문가의 의견에 따라 미래수요 예측
– 시간과 비용이 많이 드는 단점이 있으나 과거 자료가 없는 경우 사용
2) 시장조사법
– 인터뷰 또는 전화에 의한 조사 등을 통해 다양한 정보원을 활용하여 예측
3) 유추법
– 유사한 제품의 과거 자료를 활용하여 예측
– 도입기, 성장기, 성숙기, 쇠퇴기를 거치면서 수요의 변화량을 참고하여 예측
(2) 정량적 방법
1) 회귀분석
– 하나 또는 여러 개의 독립변수와 종속변수(수요)의 상관관계를 살펴보고 독립변수의 변화에 따라 수요를 예측
2) 시계열분석 – 일정한 시간 간격으로 나타난 과거 자료를 바탕으로 추세 분석을 통해 예측
3) 가중치 이동평균법
– 최근 추세에 더 큰 가중치를 부여하여 예측
4) 단순 이동평균법
– 일정 기간의 과거 자료에 동일한 가중치로 평균하여 예측
5) 지수 평활법
– 수요 예측량을 전기 실제 수요량과 전기 예측량에 가중치를 부여하여 예측
수요 예측량 = (전기 실제 수요량 X 가중치) + (전기 예측량 X (1-가중치))
(3) 경제적 주문량(EOQ : Economic Order Quantity)
– 가장 경제적인 1회 주문량(총비용을 최소화하는 주문량)을 결정하는 모형
– 전제조건 단일품목으로 연간수요량이 알려져 있고 매 기간 수요가 일정해야 함
주문량이 동시에 도착해야 하며 할인은 인정되지 않음
조달기간이 일정하고 재고부족현상이 없어야 함
재고유지비용과 주문비용만 있어야 하며 재고유지비는 평균재고량에 비례함
– EOQ = 루트(2 X 1회 주문비용 X 연간수요량 / 연간 단위당 재고유지비용)
연간 단위당 재고유지비용 = 구매단위당 가격 X 연간 재고유지비율
* 연간 최적 주문회수 = 연간 수요량 / EOQ
주문주기 = 365일 / 주문회수
-작성자:seaplanner
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