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직무에 도움되는 공부까지 공개한 열정 불도저
TSP총괄 SCM그룹 송여진 님의 하루를 만나볼까요?
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삼성전자, LG전자 SCM 공급망 전담조직 신설 – 트레드링스 블로그
삼성전자, LG전자 공급망 문제 대응 위해 전담 조직 신설 삼성전자가 글로벌 공급망 문제에 대응하기 위해 최근 조직 개편에서 4개의 조직을 신설한 …
Source: www.tradlinx.com
Date Published: 10/18/2021
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삼성전자 ‘1일 SCM 혁명’… 제조업체 중 세계 유일 – 모바일한경
삼성전자가 무선사업부 공장의 현장 수요 대응 기간을 종전 사흘에서 하루로 줄였다. 세계 각국 통신회사와 유통업체가 스마트폰 수요를 줄이거나 …
Source: plus.hankyung.com
Date Published: 2/22/2022
View: 6602
삼성전자 1일 SCM의 비밀, 결국 ‘기본기’
삼성전자의 1일 SCM 비밀은 ‘유연성’ 공급업체 생산계획 연동, 부품 공용화까지 4차 산업혁명과 공급망관리의 공통목표 ‘유연한 기업’ △ 삼성전자 …
Source: clomag.co.kr
Date Published: 10/28/2022
View: 7388
삼성, 스마트폰 부품 표준화…SCM 대개편 예고 – 전자신문
협력사에 부품 호환성 강화 주문 제조 유연성 ↑ 공장 가동 안정화 생산수율 따른 양산 경쟁력 부각 업계 “공급사 구조조정” 전망도. 삼성전자가 …
Source: www.etnews.com
Date Published: 12/27/2022
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Digital SCM | IT 서비스 | 삼성SDS
삼성SDS Digital SCM은 고객의 니즈에 맞는 맞춤형 SCM을 제공하고, 그 기반에는 삼성그룹의 전자/제조/서비스 등 다양한 산업에 걸친 혁신 노하우가 있습니다.
Source: www.samsungsds.com
Date Published: 11/22/2022
View: 4479
[논문]반도체 산업의 공급사슬관리(SCM) 사례 연구 – ScienceON
삼성전자 반도체 사업부는 경쟁사와의 경쟁 우위를 점하고 공급망 전체의 가치를 극대화 하기위하여 지속적으로 SCM 전략을 추진하고 있다. 이러한 SCM의 성공사례로는 …
Source: scienceon.kisti.re.kr
Date Published: 10/25/2021
View: 1904
생산관리 (Foundry사업부) | 삼성전자 DS부문 채용 홈페이지
경영목표를 바탕으로 제품 생산 계획, 생산성 관리, 시스템 기반 SCM 구축을 통해 생산성을 관리하는 직무.
Source: www.samsung-dsrecruit.com
Date Published: 9/24/2022
View: 9570
삼성전자, 공급망 모범 25개기업에서 올해도 빠져 – 매일경제
삼성전자는 2005년 가트너의 SCM 평가가 시작된 이후 2019년까지 매년 ‘톱25’를 지켰다. 10여년 간은 줄곧 20위권 안으로 안정적 순위를 유지했고, 2017년 …
Source: www.mk.co.kr
Date Published: 3/18/2022
View: 6383
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주제에 대한 기사 평가 삼성 전자 scm
- Author: 삼성전자 뉴스룸 [Samsung Newsroom]
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- Date Published: 2020. 10. 22.
- Video Url link: https://www.youtube.com/watch?v=bdPiq-x5scs
삼성전자, LG전자 SCM 공급망 전담조직 신설
삼성전자, LG전자 공급망 문제 대응 위해 전담 조직 신설
삼성전자가 글로벌 공급망 문제에 대응하기 위해 최근 조직 개편에서 4개의 조직을 신설한 것으로 나타났습니다. 최근 오미크론 바이러스 확산, 미·중 갈등, 물류 대란, 반도체 등 주요 부품 공급난이 잇따라 불거지며 스마트폰, TV·생활가전 등 주요 사업에 차질이 빚어질 수 있다는 위기 의식 때문입니다.
삼성전자는 공급망 문제 대응을 위해 경영지원실 산하에 ‘공급망인사이트TF’, MX(스마트폰) 사업부 산하에 ‘구매전략그룹’, VD(영상기기) 사업부 산하에 ‘글로벌 운영팀’, 생활가전 사업부 산하에 ‘원가혁신TF’ 등 4개 조직을 최근 신설했습니다.
해당 조직은 각국의 정책 변화를 비롯한 반도체·원자재 등 공급망 위기를 사전에 감지해 조기 대응해 나가기 위한 것으로 알려졌죠.
삼성은 올해 내내 공급망 유지를 위해 경영진들이 잇따라 해외 출장을 다니고, 주요 반도체·전자 부품 생산 업체들이 몰려있는 대만의 날씨와 가뭄 상황까지 살필 정도로 노심초사한 것으로 알려졌는데요, 그럼에도 스마트폰과 TV 등 일부 품목은 생산 차질이 빚어지기도 했습니다.
LG전자도 지난달 임원 인사 및 조직 개편 이후, 최근까지 한 달 가까이 하부 조직 개편을 진행하며 각 사업본부의 공급망 관리(SCM) 조직을 대폭 강화한 것으로 알려졌습니다.
특히 LG의 미래 먹거리 분야를 담당하는 전장(자동차 전자 장비·VS) 사업본부는 반도체 수급에 비상이 걸렸습니다. 앞서 ‘SCM실’을 ‘SCM 담당’ 조직으로 격상한 데 이어 최근에는 ‘반도체 개발·구매팀’과 ‘반도체 공급 대응 태스크’를 신설했죠.
이 외에도 물류를 지역별로 체계적으로 관리하기 위해 ‘유럽 SCM팀’ ‘북미·아시아 SCM팀’도 만든 것으로 알려졌습니다.
이처럼 최근 많은 기업들이 공급망 관리에 열을 올리고 있습니다. 바로 글로벌 공급망 위기를 어떻게 관리하느냐에 따라 내년 기업들의 실적이 결정될 것이기 때문입니다.
이런 기업들의 니즈가 폭발적으로 증가하면서 화물의 이동상황을 파악하고, 딜레이 여부를 예측하여 사전에 대응을 할 수 있도록 도와주는 ShipGo(쉽고)에 대한 니즈가 급증하고 있습니다.
삼성전자로지텍, LG 화학, 대림코퍼레이션, 두산인프라코어 등 다양한 대기업이 공급망 관리를 위해 쉽고를 잇달아 도입하고 있는데요, 특히 이랜드월드의 경우 ShipGo(쉽고)를 이용한 공급망 관리체계를 구축하면서 우수업체 패션부문 처음으로 AA인증서를 획득해서 화재가 되기도 했죠.
이랜드월드는 ShipGo(쉽고)를 내부 물류 시스템에 연동하여 전 세계 공급망 참여자들과 계약, 외환, 디자인, 생산, 원가 등 정확한 수입세액 계산과 수출입 상품흐름을 컨트롤하기 위한 선박위치 추적정보 등을 실시간 공유했고, 통관에 필요한 각종서류의 발급과 유통 보관이 서류에서 전자식으로 대체하는 등 혁신적인 공급망 관리 체계를 구축하면서 관세청 AEO 우수사례 보유기업으로 인정되고, 21년 AEO 우수 사례 경진대회에서 장려상을 수상하기도 했답니다.
다가올 2022년 역시 글로벌 물류대란으로 수출입 업무가 올해처럼 어려울 것으로 전망되고, 이에따라 기업들의 실적과 성장은 글로벌 공급망 관리 여부에 따라 결정될 것으로 보이는데요, 기업의 상황에 맞는 공급망 관리 체계를 구축하고, 디지털 솔루션을 통한 효율적인 업무 시스템을 통해 안정적이고, 성공적인 업무를 진행하시기 바랍니다.
삼성전자 ‘1일 SCM 혁명’… 제조업체 중 세계 유일
삼성전자가 무선사업부 공장의 현장 수요 대응 기간을 종전 사흘에서 하루로 줄였다. 세계 각국 통신회사와 유통업체가 스마트폰 수요를 줄이거나 늘리면 다음날 생산에 바로 반영할 수 있다는 의미다. 부품 조달에서 재고 처리에 이르는 제품 전 과정을 하루 단위로 결정한다는 점에서 회사의 관리능력을 극한까지 밀어붙인 것이다.삼성은 이 같은 관리시스템을 ‘공급망관리(SCM) 1일 결정체제’라고 부르고 있다. 결정 기간이 짧아질수록 생산성 향상과 비용 절감을 기대할 수 있다.28일 전자업계에 따르면 삼성전자 무선사업부는 지난해부터 ‘1일 결정체제’를 도입하기 시작해 지금은 거의 모든 주력 제품에 적용하고 있는 것으로 확인됐다.현재 TV와 생활가전은 ‘2일 결정체제’를 확립하고 있다. 주로 중장기 부품수요에 대응하는 반도체 사업부문은 이 같은 단기 결정체제를 시행하지 않고 있다.삼성전자가 주력 스마트폰에 초단기 공급망관리(SCM) 혁신을 단행한 것은 세계 소비재 가운데 제품 수명이 가장 짧은 것이 휴대폰이기 때문이다. 2008년 도입한 3일 결정체제는 10년 만에 하루로 단축됐다.생산량이 수요보다 많으면 팔고 남은 제품이 판매될 때까지 걸리는 기간만큼 생산에 들어간 돈이 묶이고, 이를 쌓아 두기 위한 창고·물류비용도 치러야 한다. 스마트폰과 TV 등 전자제품은 시간이 지날수록 판매가격이 떨어지는 속성이 있어 비용 부담은 갈수록 커지게 돼 있다.하지만 누구나 1일 결정체제를 도입할 수 있는 것은 아니다. 시장의 수요 예측과 공장의 생산 및 부품 조달 속도 등 회사 전체 관리역량이 최적화돼 있어야 한다. 해당 시스템 전반을 관리하는 SCM이 ‘종합예술’로 불리는 이유다.삼성전자는 2000년대 초반부터 SCM 최적화를 위해 노력해 지금은 세계에서 SCM이 가장 강한 기업 중 하나로 꼽히고 있다. 시장조사업체 가트너가 세계 500대 기업의 SCM을 평가해 지난해 5월 발표한 ‘SCM 톱(top) 25’에 따르면 삼성전자의 2016년 재고회전비율은 15.1배로 평가 대상 기업 중 2위에 올랐다. 재고회전비율은 전체 제품 판매량을 평균 재고량으로 나눈 것으로 수치가 높을수록 수요에 따른 공급 조정이 빨랐다는 의미다. 1위는 미국의 맥도날드로 제품 재료의 수가 적고 단순해 삼성전자와 같은 기업과는 동일 선상에서 비교하기 어렵다.민정웅 인하대 아태물류학부 교수는 “SCM의 개념이 정립된 것이 1990년대 중반임을 감안하면 삼성전자는 SCM의 최선도 기업”이라며 “스마트폰만 해도 수백 개 모델을 생산하는 삼성전자가 1일 생산체제를 구축했다는 것은 제조업체로서 SCM 효율성을 극한까지 끌어올렸다는 의미”라고 설명했다.삼성전자는 결정체제 기간을 줄이기 위해 협력업체를 중심으로 한 부품 공급 생태계부터 손봤다. 생산량이 날마다 바뀌는 가운데 부품이 많이 공급되면 재고 부품 관리비가 늘고, 부족하면 필요한 만큼 제품을 제조할 수 없기 때문이다. 삼성전자는 우선 통신사 및 유통업체마다 다른 케이스와 제품 포장 상자를 30분~1시간 단위로 공급받는 시스템을 구축했다.회사 관계자는 “특정 모델의 수요가 당일 아침에 바뀌는 것을 알게 된 시점으로부터 빠르면 30분에 해당 부품을 공급받을 수 있도록 조치했다”고 말했다. 또 생산에 제법 시일이 필요해 시간 단위로 공급량을 조절할 수 없는 모바일 애플리케이션프로세서(AP)와 카메라 모듈 등 핵심 부품은 여러 모델에서 함께 사용할 수 있도록 범용화했다는 설명이다. 특정 스마트폰에 들어가는 AP 수요가 갑자기 줄더라도 다른 모델에 사용이 가능해 재고 부담을 줄일 수 있는 것이다.빅데이터 분석 등을 바탕으로 시스템적 의사결정이 이뤄진 것도 SCM 혁신을 가능케 했다. 삼성전자는 특정 국가에서 특정 모델의 수요가 갑자기 늘면 한국과 중국, 인도, 베트남, 브라질 등 다섯 곳의 스마트폰 공장 중 어디에서 생산량을 늘려 어떤 경로로 제품을 공급할지를 자동으로 결정하고 있다.마지막으로 삼성전자는 모듈화 확대를 통해 생산시간을 단축했다. 공장당 생산효율성이 높아지면서 예상치 않게 늘어난 제품 수요를 공장들이 쉽게 맞출 수 있게 됐다. 삼성전자 스마트폰 중에서 일부 모델은 아직 2일 결정체제로 생산되는 것도 모듈화에 따른 생산효율성 향상에 모델마다 편차가 있어서다.노경목 기자 [email protected]
삼성전자 1일 SCM의 비밀, 결국 ‘기본기’
벼랑끝 공급망, 전장(戰場)의 SCM②
외계인을 고문해야 나오는 성과(?) 삼성전자의 1일 SCM
비밀은 ‘유연성’ 공급업체 생산계획 연동, 부품 공용화까지
4차 산업혁명과 공급망관리의 공통목표 ‘유연한 기업’
▲ 삼성전자 미국 뉴베리 카운티 생활가전 공장부지(사진: 삼성전자)
글. 설창민 SCM 칼럼니스트
Idea in Brief
다품종 소량생산. 메이드인코리아의 종말을 막기 위한 열쇠다. 하지만 이게 말처럼 쉽지 않다. 결국 핵심은 ‘정보공유’와 ‘컴퓨터’, 그리고 ‘로봇 기술’에 있다. SCM에서 오랫동안 강조해온 ‘정보공유’와 4차 산업혁명의 기반기술이 만났다. 삼성전자의 1일 SCM 달성 사례를 통해 다품종 소량생산을 만드는 기본 조건에 대해 살펴봤다. 쉬운 것은 없다지만, 가장 쉽지 않은 것은 ‘기본’을 지키는 것이다. 4차 산업혁명과 공급망 관리는 한 방향을 바라보고 있다는 것을 기억하자.
지난 연재(제조업의 종말? ‘메이드인코리아’는 계속될 수 있을까)에서 메이드인코리아의 종말을 막기 위해서는 ‘다품종 소량생산’이 필요하다는 결론을 냈다. 다품종 소량생산. 공급망관리 담당자라면 이미 귀에 딱지가 붙을 정도로 들은 말일 것이다.
그런데 다품종 소량생산이 말이 쉽지 결코 쉽지 않다. 기본적으로 다품종 소량생산을 위한 생산라인 세팅 변경이 필요하다. 자재를 납품하는 공급업체 또한 ‘계속’, ‘조금씩’, ‘자주’ 납품해야 한다. 이 과정에서 제조업체는 공급업체의 생산현황을 파악해야 한다. 당연히 공급업체도 제조업체의 생산현황을 알아야 한다. 컴퓨터와 로봇기술을 활용하지 않으면 생산라인이 못 따라간다. IT기술을 적용하여 자사의 생산계획을 공급업체에 빠르고, 정확하게 공유하지 않으면 제때 자재를 납품할 수도 없다.
요컨대 제조업체 입장에서는 이래저래 최종소비자에 대한 정보를 공유 받아야 한다. 생산라인은 컴퓨터와 로봇기술을 활용하여 최대한 신속하게 제품을 바꿔 생산할 수 있어야 한다. 공급업체와 제조업체는 생산계획 등 여러 정보를 공유하여 서로의 계획을 믿고 생산할 수 있어야 한다.
몇 가지 키워드가 나왔다. ‘정보 공유’와 ‘컴퓨터’, 그리고 ‘로봇 기술’이다. 어디서 많이 들어본 소리다. 정보 공유는 공급망 관리에서 오래전부터 그토록 강조했던 것이다. 컴퓨터와 로봇 기술은 이른바 ICT 기술이라면서 4차 산업혁명의 촉매로 언급된 것이다.
결국 4차 산업혁명과 공급망 관리는 ‘유연한 기업’이라는 같은 목표를 지향하고 있다. 다시 말해서 4차 산업혁명과 공급망 관리는 사실상 하나다. 4차 산업혁명은 공급망 관리를 가능하게 하는 수단이고, 공급망 관리는 4차 산업혁명을 이끄는 새로운 기술을 필요로 한다.
삼성전자의 1일 SCM을 바라보며
지난 1월 28일 한국경제를 통해 <삼성전자 ’1일 SCM 혁명‘... 제조업체 중 세계 유일>이라는 제목의 기사가 보도됐다. 삼성전자가 무선사업부 공장의 현장 수요 대응 기간을 종전 3일에서 1일로 줄였다고 하는 이 사례는 ICT기술이 주도하는 4차 산업혁명과 공급망 관리가 어떻게 공존하며 유연성을 달성할 수 있는지 보여주는 극단적인 사례다.
물론 삼성전자의 1일 SCM은 순수하게 언론 보도만을 놓고 해석해 보면, 거의 외계인을 고문해야 얻어낼 수 있는 성과다. 가령 판매예측을 하고 그 예측을 토대로 공급계획을 수립하는 기업이 있다고 하자. 시장 수요가 빠르게 변하는 업종이라면 판매예측과 공급계획을 최소한 ‘주단위’로 업데이트해야 한다. 이것을 바꿔 해석하면 판매예측을 공급계획으로 만들고, 거래처에서 긴급주문을 요구했을 때 최소 1주일은 넘어가야 이를 반영할 수 있다는 뜻이다.
1주일도 아니고, ‘최소 1주일’을 이야기하는 이유는 간단하다. 해외에 공장이 있고, 여러 협력업체에서 부품을 공급하는 공급망을 운영하고 있는 기업이 있다고 하자. 이 기업은 일단 특정 1주일 동안 판매예측에 필요한 정보 수집을 한다. 당연히 그 정보는 1주일 전의 데이터를 기반한다. 그 정보를 가지고 판매예측을 마감하면 다음 단계의 공급계획 수립에 들어간다.
무슨 말인지 이해가 되시는가. 거래처가 얼마나 팔았고, 얼마나 더 팔 예정인지 정보가 만들어진 시점부터 판매예측을 하고 그것을 토대로 공급계획을 만드는 데는 사실상 ‘2주일’이 걸린다는 뜻이다. 당연히 거래처 입장에서는 그 2주일 동안 시장 변동을 몸으로 겪고, 그에 따른 공급업체의 조달량 조정이 가능한지 요구하게 된다.
이 때 공급업체는 바로 조달이 가능할까. 공급계획을 만들면 그 공급계획은 어디까지나 1주일 단위다. 그러나 공장에서는 이 계획만 가지고는 생산할 수 없다. 생산은 1주일이 아닌 ‘매일’, ‘매시간’, ‘매분’ 단위로 돌아가기 때문이다. 그래서 공장은 일 단위, 더 나아가 시간 단위 생산계획을 수립해야 한다. 시간 단위로 수립한 생산계획은 공급업체로 전달되며, 공급업체는 가용한 자재, 앞으로 생산하거나 구매할 자재를 바탕으로 생산계획을 수립한다.
공급업체가 자재를 알아보고 생산을 준비하는 기간까지 감안하면 공장의 일단위, 그리고 시간단위 생산계획에는 절대 추가적인 생산 요구를 받아줄 수 없는 기간이 생긴다. 이것을 이 바닥 용어로 ‘프로즌 피리어드(Frozen Period)’, ‘X일 확정’이라 부른다. 삼성전자가 3일이었던 종전 기간을 하루로 줄인 것은 이 기간을 의미한다.
쉽게 말해서 거래처에서 오늘 긴급 주문을 냈을 때 이를 빠르면 다음날에라도 반영해 줄 수 있다는 뜻이다. 오늘 긴급주문 냈다고 무조건 다음날 생산해서 주겠다는 뜻은 절대 아니다. 생산 가능한 물건이면 당장 그 다음날이라도 생산계획에 반영해서 생산해 줄 수 있다는 뜻이다. 빠르면 다음날이라도 생산해 줄 수 있게 되었다는 것이 중요하다. 자재 확인이 힘들거나 생산능력 확인이 힘들다면, 바로 다음날 생산계획에 반영해 줄 수 없는 것은 매한가지다.
1일 확정의 전제조건
언뜻 보면 1일 SCM이 뭐 그리 어렵나 싶겠다. 하지만 1일 SCM이 되려면 수많은 전제 조건이 필요하다. 대표적인 것이 완제품을 조립하는 삼성전자 공장의 생산계획 유연성이다.
일 단위, 또는 시간 단위 생산계획에서 한 번에 생산하는 수량을 생산관리 교과서에서는 로트 사이즈(Lot Size)라고 부른다. 이 로트 사이즈가 크면 공장의 가동률 면에서는 좋을지 모르나 생산시간이 그만큼 오래 걸린다. 때문에 하루만 생산계획을 고정하고 그 다음날 생산계획을 바꿔야 하는 체제에서는 운영이 어렵다.
따라서 로트 사이즈가 작아야 생산 순서나 일정을 이리저리 바꾸는 것이 그만큼 쉬워진다. 작은 로트를 이리저리 옮기는 것을 단시간 안에 가능하게 할 정도의 고도의 생산계획 수립 시스템이 없으면 불가능한 일이다.
어디 그뿐인가. 무엇보다 중요한 것은 공급업체들의 생산계획 수립 및 자재 수급이다. 앞서 언급했듯이 완제품 생산공장은 공급업체의 자재 수급 및 생산계획 수립에 걸리는 시간 때문에 죽으나 사나 생산계획을 며칠 동안 고정한다. 수많은 기업들이 거래처가 긴급 주문을 했을 때 곧바로 납기를 약속해줄 수 없는 가장 큰 이유는 ‘자재수급’ 때문이다. 자재수급이 언제 될 지 한눈에 보지를 못하니 당연히 부랴부랴 확인하는 데 시간을 빼앗기게 된다. 자연히 하루만에 자재수급이 가능한지 불가능한지 확인이 안 된다.
즉, 생산계획을 고정하고 다음날부터 바꿀 수 있다는 말은 공급업체가 삼성전자의 생산계획을 적시에 공유 받아서 자사 생산계획에 반영할 수 있는 프로세스와 시스템이 구축돼 있다는 뜻이다. 그리고 그 생산계획을 놓고 이리저리 고민할 필요 없이 바로 자재 수급 상황을 파악해 줄 수 있다는 뜻도 된다.
이를 뒷받침하는 학술논문이 하나 있다. 2012년 4월 한국국제회계학회에서 발표한 ‘대기업과 중소기업의 상생협력을 통한 SCM 혁신사례 연구’를 시간 나면 읽어 보시기 바란다. 삼성전자가 공급업체에 정보기술 투자를 해서 공급업체를 자사의 생산라인처럼 움직일 수 있게 만든 사례가 있었다.
논문에 따르면 삼성전자는 아예 공급업체의 ERP를 구축해 줬고, 자사가 생산계획을 수립하는 순간 공급업체의 생산계획을 그에 맞춰 자동으로 수립해 주도록 만들어 줬다고 한다. 이게 6년 전 논문에 실린 얘기니 실제로는 그보다 더 오래된 얘기일 것이다. 그 긴 세월을 공급업체들을 길들인 끝에 오늘날의 1일 확정이 가능해진 것이리라.
또 한 가지. 1일 확정이 가능해지려면 제품설계 자체도 바뀌어야 한다. 긴급주문을 다음날 생산할 수 있다는 것은 그만큼 부품 공용화가 잘 돼 있다는 뜻이다. 그렇지 않으면 불가능하다. 보통 공용화된 부품의 경우는 재고가 많더라도 큰 문제가 되지 않는다. 공용화된 부품은 언젠가 다른 제품의 생산에도 사용될 것이기 때문이다.
4차 산업혁명과 SCM의 ‘맥’
4차 산업혁명과 공급망 관리를 너무 심각하게, 또는 거창하게 생각하지 말자. 수요자 중심의 시장에서 기업 생존의 필수 조건인 ‘유연성’을 달성하기 위한 수단이며, 그래서 요즘 유행하는 4차 산업혁명은 곧 공급망 관리를 지향하는 것이고, 공급망 관리는 4차 산업혁명을 떠받치는 ICT 기술을 활용하여 더욱 고도화될 수 있다.
4차 산업혁명과 공급망 관리, 두 개의 흐름을 한때의 유행이라 보고 따라가면 안 되는 이유가 여기에 있다. 두 흐름은 수요자 중심 시장에서 사업을 지속해 나가기 위한 기본기다. 그리고 그것이 ‘메이드 인 코리아’를 계속 유지해 줄 것이다. 이것을 유행이라고 바라보는 순간, 몇 년 뒤에는 하나도 쓰지 않을 헛돈질이 돼 버린다. (계속)
삼성, 스마트폰 부품 표준화…SCM 대개편 예고
삼성전자가 스마트폰의 ‘부품 표준화’를 추진한다. 코로나19 사태로 세계 부품 공급망이 불안한 상황을 타개하고 제조 유연성을 높이기 위한 방안이다. 부품 표준화에 따라 협력사별 물량 조절 등 공급망 관리(SCM)에 대격변이 예상된다.
삼성전자는 스마트폰 협력사에 호환성 높은 범용 부품 개발을 주문했다. 삼성은 지금까지 프리미엄 스마트폰용 부품과 중저가폰 부품을 구분했다. 스마트폰 모델에 들어가는 부품이 제각각 달라 카메라 모듈도 수십가지였다. 호환성 확보 방안은 프리미엄 스마트폰과 중급 스마트폰을 가르는 핵심 부품을 제외하곤 대부분 공유하는 식이다.
코로나19 영향이 결정적이었다. 지난해 삼성전자는 반도체 공급 부족과 중국 전력난 등 복합 악재로 스마트폰 생산에 큰 차질을 빚었다. 지난해 전략 스마트폰 신제품도 제때 공급하지 못하는 사태가 발생하기도 했다. 부품 호환성 확대가 대안으로 제시됐다. SCM 가운데 한 곳에서 예기치 못한 공급 문제가 발생해도 빠르게 대체 부품을 구할 수 있는 체계를 갖추면 안정적인 공장 가동이 가능하기 때문이다.
생산단가도 낮출 수 있다. 부품 종류가 감소하면서 SCM도 단순해져 원가 구조를 개선할 수 있다. ‘부품 표준화’가 궁극적인 목표다. 신제품이 나올 때마다 새로운 부품을 생산해서 재고를 쌓는 리스크를 줄임으로써 생산 경쟁력을 높이겠다는 것이다. 부품업계는 삼성의 전략 변화에 예의주시하고 있다. 협력사별 양산 경쟁력이 더욱 부각될 수밖에 없기 때문이다. 여러 부품 제조사가 호환이 가능한 유사 부품을 동시에 생산하면 수율, 생산 단가 등으로 공급사를 선택할 수 있기 때문이다. 부품사별 단가 인하 경쟁은 더 치열해질 수밖에 없다.
부품업계 관계자는 “생산 수율과 단가 경쟁력을 중심으로 협력사 구조조정이 이뤄지는 한편 공급사도 물갈이될 수 있다”고 전망했다.
[표] 삼성전자 스마트폰 출하량 목표(예상치 포함)박소라기자 [email protected]
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[논문]반도체 산업의 공급사슬관리(SCM) 사례 연구 : 삼성전자 반도체 사업부를 중심으로
초록
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세계 경제 침체와 더불어 IT 산업의 부진으로 인해 반도체 산업도 위기에 봉착해 있다. 국내 반도체 업체의 경우 대부분을 수출로 이행되는 수출주도형 산업이기 때문에 해외수요에 연동되어 나타나고 있으며, 수년 간 시장 주도권 경쟁을 위해 메모리 업계들이 그 동안 공급 과잉 상태임에도 불구하고 ‘치킨게임’ 양상을 보여 재고 물량이 쌍이고, 이로 인해 가격하락이 더욱 심해지는 경향이 있다. 이러한 글로벌화된 비즈니스 경쟁 구조하에서 기업들이 지속적인 경쟁 우위를 유지하기 위해서 공급사슬관리(SCM)는 기업 경영에 있어서 필수적인 요소로 …
세계 경제 침체와 더불어 IT 산업의 부진으로 인해 반도체 산업도 위기에 봉착해 있다. 국내 반도체 업체의 경우 대부분을 수출로 이행되는 수출주도형 산업이기 때문에 해외수요에 연동되어 나타나고 있으며, 수년 간 시장 주도권 경쟁을 위해 메모리 업계들이 그 동안 공급 과잉 상태임에도 불구하고 ‘치킨게임’ 양상을 보여 재고 물량이 쌍이고, 이로 인해 가격하락이 더욱 심해지는 경향이 있다. 이러한 글로벌화된 비즈니스 경쟁 구조하에서 기업들이 지속적인 경쟁 우위를 유지하기 위해서 공급사슬관리(SCM)는 기업 경영에 있어서 필수적인 요소로 작용하고 있다. 삼성전자 반도체 사업부는 경쟁사와의 경쟁 우위를 점하고 공급망 전체의 가치를 극대화 하기위하여 지속적으로 SCM 전략을 추진하고 있다. 이러한 SCM의 성공사례로는 전사 차원의 G-ERP 시스템을 보급하여 실시간 자원관리 및 운영진의 의사결정이 가능하도록 하였고, 글로벌 Hub 창고를 운영하여 물류 효율화와 거점 최적화를 통해 적시 공급가능 체제와 재고관리 비용최소화라는 성과를 이루었으며, 외주업체를 활용한 아웃소싱을 통해 저부가가치 제품에 있어서는 가격경쟁력을 확보하고 고부가가치 제품에 집중 투자하여 기술 우위를 선점할 수 있었다. 이러한 성과에도 불구하고 단기간에 급격한 성장을 하는 과정에서 SCM의 인프라 구축과 안정화에 초점이 맞춰져 있었다. 반도체 산업은 짧은 제품 라이프사이클과 고가의 투자설비, 복잡한 생산 공정, 공정자동화의 어려움 및 유통이나 공급망의 최적화 등의 현안 문제를 해결해야만 경쟁 우위를 바탕으로 지속 성장 가능한 기업으로 발전할 수 있을 것이다. 위에서 언급된 문제점들을 검토해보고 그 해결방안을 모색한 결과 삼성전자 반도체 사업에 있어서 SCM 고도화를 위해 아래와 같은 세 가지 측면의 방안들을 도출할 수 있었다. 첫째는 프로세스의 효율화이다. 직접부서에 있어서는 공장자동화가 최적화되어 최소한의 인력으로 최대의 생산 효율성을 확보할 수 있어야 하며, 간접부서에 있어서는 각 업무(부서) 부문별 정확한 표준화가 선행되고 상호간 관계성을 분석하여 전체 업무 프로세스가 상호 협의체적으로 흘러갈 수 있도록 해야 할 것이다. 둘째는 정보시스템의 고도화이다. 반도체의 특성상 제품의 생산 공정이 다양하고 많은 제품군을 가지고 있기 때문에 기준정보를 체계적으로 관리 유지하는 것은 상당히 중요한 부분이다. 이러한 중요성에 대한 임원진의 인식이 선행되고, 적합한 조직운영을 통해 체계적인 기준정보를 확립하여 업무적 손실을 최소화 하여야 할 것이며, 협력업체(공급처 및 외주업체)와의 SCM 체제를 공유하여 상호 Win-Win 할 수 있는 방안을 마련해야 한다. 마지막으로 마케팅(영업) 활동의 전략화 추진이다. 정확한 수요예측을 통해 재고관리 비용 및 마케팅 손실을 최소화해야 한다. 완제품 생산 업체인 고객과의 유기적인 정보 교류 및 상호 연계된 시스템 운영으로 채찍효과를 최소화하고, 반도체 부문에 최적화된 수요예측 시스템을 개발하여 정확한 수요예측이 가능한 체제를 마련해야 할 것이다.
삼성전자, 공급망 모범 25개기업에서 올해도 빠져
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삼성전자[005930]가 지난해에 이어 올해도 글로벌 시장조사업체 가트너가 선정하는 ‘공급망 선도 상위 25개 기업(Supply Chain Top 25)에 들지 못했다.25일 업계에 따르면 가트너가 최근 발표한 올해 글로벌 공급망 관리(SCM) 상위 25개 기업에 삼성전자는 이름을 올리지 못했다.삼성전자는 2005년 가트너의 SCM 평가가 시작된 이후 2019년까지 매년 ‘톱25’를 지켰다. 10여년 간은 줄곧 20위권 안으로 안정적 순위를 유지했고, 2017년 25위로 떨어졌다가 2018년 17위, 2019년 21위를 기록했다.그러나 지난해 평가 시작 이래 16년 만에 처음으로 톱25에서 제외된 데 이어 올해도 다시 진입하지 못했다. 가트너의 공급망 선도 톱25 기업 중 한국 기업은 삼성전자가 유일했으나, 삼성전자가 빠지면서 한국 기업이 순위권에 하나도 없는 상황이다.가트너는 기업들의 실적과 재고 회전, 수익 성장, ESG(환경·사회·지배구조) 지표, 전문가 의견 등을 종합해 매년 공급망 모범 기업을 선정·발표한다. 순위 하락은 원재료 조달에서부터 제품 생산, 판매에 이르는 공급망 전 과정에서 전반적인 안정성이 떨어졌다는 의미로 풀이된다.미국 통신장비 업체 시스코시스템즈가 이 조사에서 지난해에 이어 올해 2년 연속 1위를 차지했다.올해 새로 25위권에 진입한 공급망 선도 기업은 IT 업체 델(Dell Technologies·14위), 바이오 업체 화이자(Pfizer·21위), 식품업체 제네럴 밀즈(General Mills·23위), 바이오 업체 브리스톨마이어스스큅(Bristol Myers Squibb·24위) 등 4개사다.IT 기업 인텔은 지난해 8위에서 올해 6위로 순위가 상승했다.아마존, 애플, P&G, 맥도날드, 유니레버 등은 10년 이상 공급망 리더십을 유지한 ‘마스터'(Master)로 분류돼 평가 대상에서 제외된다.가트너는 공급망 선도 25개 기업이나 마스터 기업들은 고객 중심으로 비즈니스를 혁신하고, 디지털 혁신을 가속하는 주요 트렌드를 잘 따르고 있다고 평가했다.가트너는 “코로나19 이후 더욱 불확실성이 커진 경영환경 속에서 민첩한 전략과 복원력이 생존을 좌우하는 필수 요건이자 차별화 지점”이라고 설명했다.
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